Verschiedene Arten von Drehoperationen Resultieren aus Variationen bei Werkzeugenden und der kinematischen Beziehung zwischen Werkzeug und Werkstück. Die Prozesse folgen unterschiedlichen Verfahren, um die Konstruktionsspezifikationen zu erfüllen. Jede Operation kann jedoch unterschiedliche Ergebnisse für einzelne Projekte erzielen.
Daher besteht die Notwendigkeit, die verschiedenen Arten von Drehoperationen und ihre Besonderheiten zu verstehen. Dieser Artikel wird 10 der wichtigsten Operationen auf einer Drehmaschine untersuchen, ihre Prozesse und Anwendungen erklären. Sie werden auch lernen, wie Sie die beste für Ihr Projekt auswählen können. Lassen Sie uns direkt eintauchen.
Wie funktioniert eine Drehoperation?
Drehen ist ein spanendes Verfahren, das zur Herstellung zylindrischer Teile verwendet wird, bei dem das Schneidwerkzeug in linearer Bewegung arbeitet, während das Werkstück rotiert. Dieser Prozess wird typischerweise an einer Drehmaschine durchgeführt, einem Werkzeugmaschine, die das Werkstück hält und gegen ein festes Schneidwerkzeug dreht.
CNC-Drehmaschine Arbeitsweise
Die grundlegenden Schritte bei einer Drehoperation sind:
Einrichtung: Der Monteur beginnt mit der Kalibrierung und Einrichtung der CNC-Drehvorrichtung, um eine optimale Leistung zu gewährleisten. Dann wird das Werkstück sicher an der Drehspindel befestigt, um eine stabile Rotation zu gewährleisten.
Werkzeugauswahl: Der nächste Schritt besteht darin, die Schneidwerkzeuge auszuwählen und sie in der Werkzeugschwenkbank zu positionieren, um effiziente Werkzeugwechsel zu ermöglichen. Die Auswahl hängt vom Material und den Konstruktionsanforderungen ab.
Programm laden: Der Monteur lädt dann das CNC-Bearbeitungsprogramm in das System und schließt die Einrichtung ab. Dieses Programm steuert die Rotation des Werkstücks und die Bewegung des Schneidwerkzeugs.
Bearbeitungsprozess: Sobald das Programm geladen ist, beginnt die CNC-Bearbeitung. Das Werkstück rotiert, und das Schneidwerkzeug formt es basierend auf dem programmierten Design. Die Schnittparameter werden angepasst, um optimale Materialabtragsraten und Maßgenauigkeit zu gewährleisten.
Echtzeitüberwachung: Sensoren überwachen die Bedingungen während des Drehens für Echtzeit-Anpassungen, um Konsistenz zu gewährleisten und Qualitätsstandards zu erfüllen.
Arten von Drehoperationen
Der Drehprozess kann je nach gewünschtem Ergebnis mehrere verschiedene Operationen umfassen. Bevor wir die verschiedenen Arten von CNC-Drehoperationen vorstellen, hier eine kurze Übersicht darüber, was Sie darüber wissen sollten:
| Arten von Drehoperationen | Beschreibung | Vorteile | Anwendungen |
| Drehen | Formen rotierender Werkstücke mit einem Einzelpunkt-Schneidwerkzeug. | Effizienz, Präzision, Vielseitigkeit, Skalierbarkeit | Wellen, Buchsen, Achsen, Stifte, verschiedene rotierende Komponenten |
| Gewindeschneiden | Gewindeschneiden in vorgebohrte Löcher mit einem Gewindeschneider. | Starke Verbindungen, Standardisierung, Demontage/Wiederverwendbarkeit | Erstellung von Gewindelöchern für die Montage in verschiedenen Branchen |
| Gewindeschneiden | Schneidet Außengewinde auf den Außendurchmesser eines Werkstücks. | Starke und standardisierte Montage, Vielseitigkeit, Skalierbarkeit | Herstellung von Gewindestangen, Schrauben, Befestigungselementen usw. |
| Bohren (Boring) | Verfeinert und vergrößert bestehende Löcher in Werkstücken. | Maßgenauigkeit, Oberflächenfinish, Leistungsfähigkeit | Vergrößert vorgebohrte Löcher für Lager, Wellen usw. |
| Rändeln | Verbessert die Grifffähigkeit der Werkstückoberflächen durch das Erzeugen von Texturmustern. | Verbesserter Griff, Sicherheit, Ästhetik | Griffe, Knöpfe, Maschinenteile erfordern sicheren Halt |
| Reiben | Verfeinert die Genauigkeit und das Oberflächenfinish bestehender Löcher. | Maßgenauigkeit, Oberflächenfinish, Präzision | Anwendungen, die präzise Passungen erfordern, wie Lagergehäuse |
| Bohren | Erstellt zylindrische Löcher in Werkstücken. | Vielseitigkeit, Effizienz, Integration | Erstellung von Löchern für Befestigungselemente, Stifte und weitere Bearbeitungsprozesse |
| Fasen | Planten von Stirnflächen zylindrischer Werkstücke. | Referenzfläche, Vielseitigkeit, Integration | Erstellung flacher und rechtwinkliger Oberflächen für Passflächen, Lager usw. |
| Nutenziehen | Schneidet Nuten oder Kanäle um den Werkstückumfang. | Funktionale Kanäle, Abstechoperationen, Ästhetik | Erstellung von Kanälen für O-Ringe, Sprengringe, Abstechoperationen einzelner Komponenten |
| Abstechen | Trennt fertige Komponenten vom Rohmaterial. | Effizienz, Automatisierung, Kosteneffizienz | Herstellung mehrerer identischer Teile aus einem einzigen Materialstab |
Drehen
Drehen ist die häufigste Operation auf einer CNC-Drehmaschine. Diese Operation formt ein rotierendes Werkstück mit einem Einpunkt-Schneidwerkzeug. Das Werkzeug, das in einem bestimmten Winkel und mit einer bestimmten Vorschubgeschwindigkeit positioniert ist, entfernt Material vom Werkstück, während es sich dreht, und reduziert seinen Durchmesser, um eine gewünschte zylindrische Form zu erzielen. Der Werkzeugweg kann gerade für Abschnitte mit konstantem Durchmesser sein oder einer programmierten Kontur für konische oder gekrümmte Formen folgen. Es gibt zwei primäre Drehoperationen: Schruppen und Schlichten.
Das Schruppdrehen konzentriert sich auf die schnelle Reduzierung des Werkstücks auf eine nahezu endgültige Dicke, wobei die Geschwindigkeit Vorrang vor Präzision und Oberflächenqualität hat. Das Schlichtdrehen zielt jedoch darauf ab, präzise Abmessungen und eine glatte Oberfläche zu erzielen.
CNC-Drehbearbeitungsprozess
Es gibt jedoch auch andere, breitere Arten des Drehens:
Stufendrehen: Es formt zwei Oberflächen mit einer plötzlichen Durchmesseränderung und erzeugt ein stufenförmiges Merkmal.
Kegeldrehen: Dieser Prozess erzeugt eine allmähliche Neigung zwischen zwei Oberflächen mit unterschiedlichen Durchmessern, indem das Schneidwerkzeug und das Werkstück in einem Winkel zueinander bewegt werden.
Fasendrehen: Es formt eine abgewinkelte Kante und glättet den scharfen Übergang zwischen zwei Oberflächen mit unterschiedlichen Durchmessern.
Konturfräsen: Das Schneidwerkzeug bewegt sich entlang eines vordefinierten Pfades, um die Oberfläche des Werkstücks zu gestalten. Das Erreichen der gewünschten Form kann mehrere Durchgänge mit einem Konturwerkzeug erfordern, obwohl einige Werkzeuge die gleiche Form in nur einem Durchgang erzielen können.
Drehen hilft, eine Vielzahl symmetrischer, rotierender Komponenten zu erstellen. Wellen, Buchsen, Achsen, Stifte und andere Teile, die präzise zylindrische Merkmale erfordern, sind stark auf Drehoperationen angewiesen. Die Fähigkeit, unterschiedliche Durchmesser und Längen an einem einzigen Werkstück zu erreichen, macht es zu einem äußerst vielseitigen Verfahren. Trotz seiner vielen Vorteile ist dieses Verfahren hauptsächlich für die Herstellung rotierender Merkmale geeignet. Komplexe Geometrien erfordern möglicherweise zusätzliche Bearbeitungsprozesse für nicht-zylindrische Elemente.
Gewindeschneiden
Dieses Drehverfahren beinhaltet die Verwendung eines Gewindeschneiders, um Gewinde in ein Werkstück zu schneiden, indem es axial durch ein vorhandenes Loch eingreift. Ein Gewindeschneider, der ein Mehrpunkt-Schneidwerkzeug ist, wird eingesetzt. Das Werkstück rotiert langsam auf einer Reitstockplatte, während eine spezielle Vorrichtung den Gewindeschneider auf einer Reitstockspindel unterstützt. Verschiedene Gewindegeometrien erzeugen unterschiedliche Gewindetypen wie metrisch, imperial oder Unified Coarse Thread (UNC). Die Lochgröße bestimmt die kompatible Bitgröße für das Gewindeschneidwerkzeug.
Gewindeschneiden Arbeitsprozess
Gewindeschneiden ist unerlässlich für die Herstellung von Gewindelöchern in Komponenten für Montagezwecke. Es wird in nahezu jeder Branche umfangreich eingesetzt, von Haushaltsgeräten bis zu Automobilteilen und Luft- und Raumfahrtkomponenten. Richtig geschnittene Löcher bieten starke und standardisierte Befestigungsmethoden für Komponenten, die eine einfache Demontage und Wiederzusammenbau ermöglichen.
Ein präzise gebohrtes Loch in der richtigen Größe ist jedoch entscheidend für den Erfolg des Gewindeschneidens. Eine falsche Lochgröße kann zu abgedrehten Gewinden oder geschwächten Komponenten führen. Der Prozess kann auch das Werkstückmaterial um das Loch herum schwächen, insbesondere bei weicheren Materialien. Eine sorgfältige Auswahl des Gewindeschneidmaterials und der Schnittparameter ist notwendig, um diese Wirkung zu minimieren.
Gewindeschneiden
Im Gegensatz zum Gewindeschneiden formt das Gewindeschneiden Außengewinde auf dem äußeren Durchmesser eines rotierenden Werkstücks. Ein spezielles Gewindeschneidwerkzeug mit einem bestimmten Profil (passend zum gewünschten Gewindetyp) schneidet nach und nach das Gewindeprofil auf das Werkstück, während es rotiert. Diese Gewinde bilden gleichmäßige helikale Rillen mit festgelegten Längen und Teilungen. Der Werkzeugweg sorgt für eine präzise Kontrolle über Tiefe, Teilung und Flankenwinkel des Gewindes.
Gewindeschneiden Arbeitsprozess
Um tiefere Gewinde zu erstellen, muss das Werkzeug möglicherweise mehrere Durchgänge machen. Eine korrekte Maschinenkonfiguration ist entscheidend für die genaue Gewindeherstellung. Wenn mehrere Durchgänge für tiefere Gewinde erforderlich sind, muss die Drehmaschine so eingestellt werden, dass die Helix jedes Mal aus derselben Position startet.
Gewindeschneiden ist essenziell für die Herstellung von Gewindestangen, Schrauben, Befestigungselementen und anderen Komponenten, die in Gewindelöcher eingeschraubt werden sollen. Dieses Verfahren ist in verschiedenen Branchen wichtig, einschließlich Automobil- und Maschinenbau, wo Gewindeverbindungen für die Montage und Befestigung von Komponenten unerlässlich sind. Im Vergleich zu einfacheren Drehoperationen kann das Gewindeschneiden zeitaufwändiger sein, insbesondere bei komplexen Gewindetypen oder großen Durchmesser. Für eine glatte, hochwertige Oberflächenbeschaffenheit der Gewinde sind möglicherweise zusätzliche Bearbeitungsschritte oder spezielles Werkzeug erforderlich.
Bohren (Boring)
Bohren verfeinert und vergrößert ein bestehendes Loch in einem Werkstück mit einem einpunktigen Schneidwerkzeug, ähnlich wie beim Drehen. Das Bohrwerkzeug, typischerweise eine schlanke Stange mit scharfer Schneide, entfernt Material vom inneren Durchmesser des Lochs. Dies verbessert die Genauigkeit und sorgt für eine glattere zylindrische Oberfläche. Das Bohren kann entlang der Mittellinie des Werkstücks (axiales Bohren) oder radial durchgeführt werden, um Löcher zu erstellen, die in bestimmten Winkeln aufeinandertreffen.
Bohren Arbeitsprozess
Diese Technologie ist wesentlich für die Vergrößerung vorgebohrter Löcher, um Lager, Wellen oder andere Komponenten mit präzisem Sitz aufzunehmen. Sie wird umfangreich in Motorblöcken, Getriebegehäusen und anderen Maschinenteilen eingesetzt, bei denen genaue und hochwertige Inneneigenschaften entscheidend sind. Zusätzlich kann sie ungenaue oder nicht perfekt runde Löcher korrigieren.
Beachten Sie, dass das Bohren kein Loch erstellen kann; es arbeitet nur mit vorgebohrten Löchern. Die Genauigkeit und Größe dieses Lochs können das Ergebnis der Operation beeinflussen. Dieser Prozess ist in der Regel langsam und für kleine Werkstücke geeignet.
Rändeln
Diese Operation erzeugt gezahnte Muster auf der Oberfläche eines Teils, wodurch die Griffreibung und das optische Erscheinungsbild verbessert werden. Dieser Prozess verwendet ein spezielles Werkzeug mit zylindrischen Rädern (Riffel), die Zähne enthalten und gegen die Oberfläche des Werkstücks rollen, um Muster zu bilden. Das häufigste Muster ist diamantförmig. Es schafft erhabene Bereiche auf der Oberfläche, die den Griff verbessern und das Abrutschen während der Handhabung verhindern.
Riffelarbeit Arbeitsprozess
Riffelung wird häufig an Griffen, Knöpfen und anderen Komponenten verwendet, die eine sichere Griffmöglichkeit für die Sicherheit und Funktionalität des Benutzers erfordern. Es ist üblich bei Werkzeugen, Maschinenteilen und Alltagsgegenständen, bei denen eine rutschfeste Oberfläche unerlässlich ist. Zusätzlich kann es auch zu dekorativen Zwecken verwendet werden, um gerade Linien und Muster auf Komponenten zu erzeugen.
Der Riffelprozess schwächt jedoch die Oberflächenschicht des Materials leicht durch die Presswirkung des Werkzeugs. Außerdem ist es möglicherweise nicht für alle Materialien oder Anwendungen geeignet.
Reiben
Reaming folgt auf Bohr- oder Boring-Operationen, um die Genauigkeit und Oberflächenqualität eines bestehenden Lochs zu verfeinern. Es vergrößert ein Loch im Werkstück, indem es axial durch das Ende eintritt und den Durchmesser des Werkzeugs anpasst. Ein geflammter Reamer, mit einem etwas größeren Durchmesser als das Loch, entfernt allmählich minimale Materialmengen. Dies sorgt für einen genaueren Durchmesser und eine glattere innere Oberflächenbeschaffenheit.
Reaming-Arbeitsprozess
Dieser Drehvorgang ist entscheidend in Anwendungen, die präzise Passungen zwischen Komponenten erfordern, wie Lagergehäuse oder Ventilkörper. Er wird in verschiedenen Branchen umfangreich eingesetzt, in denen enge Toleranzen und glatte Oberflächen für Funktionalität und Leistung kritisch sind.
Wie beim Boring erfordert Reaming ein vorgebohrtes oder vorgebohrtes Loch mit einem bestimmten Durchmesser, um den Reamer aufzunehmen. Es eignet sich am besten zur Verfeinerung bestehender Löcher, anstatt völlig neue zu schaffen. Zudem entfernt es minimal Material und ist möglicherweise nicht geeignet, um ein Loch erheblich zu vergrößern.
Bohren
Der Bohrvorgang entfernt Material vom Inneren eines Werkstücks, um ein Loch zu erzeugen. Dieses Loch hat einen Durchmesser, der dem Durchmesser des Bohrers entspricht. Die richtige Positionierung des Bohrers ist für optimale Leistung entscheidend. Daher positionieren Maschinenbediener die Bohrer auf einem Reitstockbohrhalter oder einem Drehmeißelhalter, während sich das Material in einer Spannfutter oder einer Frässpindel dreht. Die Vorschubgeschwindigkeit und die Größe des Bohrers bestimmen die Tiefe und Genauigkeit des Lochs.
Bohr-Arbeitsprozess
Das Bohren wird umfangreich verwendet, um Löcher für Befestigungselemente, Stifte und Passstücke oder für weitere Bearbeitungsprozesse wie Gewindeschneiden oder Boring zu erstellen. Es ist entscheidend für die Montage von Komponenten, die Herstellung von Teilen und zahlreiche andere Anwendungen in nahezu jeder Branche.
Allerdings können die Genauigkeit und Qualität der Löcher durch Faktoren wie Bohrergröße, Vorschubgeschwindigkeit und Materialeigenschaften beeinflusst werden. Unsachgemäße Parameter können zu ungenauer Lochplatzierung, Abweichungen in der Größe oder Graten um das Loch herum führen. Zudem erfordern komplexe Lochgeometrien möglicherweise zusätzliche Bearbeitungsprozesse.
Fasen
Beim Zerspanen sind Werkstücke oft länger als das endgültige Teil. Das Faceen behandelt dies, indem das Ende eines Werkstücks parallel zur Rotationsachse bearbeitet wird. Das Werkzeug bewegt sich entlang des Radius des Werkstücks und entfernt eine dünne Materialschicht, um die gewünschte Länge und eine glatte Oberflächenfläche zu erreichen.
Face-Arbeitsprozess
Dieser Vorgang ist wesentlich, um eine flache und rechtwinklige Oberfläche für senkrechte Passflächen, Lager oder für weitere Bearbeitungsprozesse zu schaffen. Es ist eine grundlegende Operation für viele Komponenten, die eine präzise Positionierung und Montage erfordern. Zum Beispiel sorgt es dafür, dass ein Lager gut an einer bearbeiteten Oberfläche sitzt.
Das Faceen kann jedoch keine schrägen oder gekrümmten Oberflächen bei komplexen Geometrien erzeugen. Abhängig vom Anfangszustand des Werkstückendes kann es eine erhebliche Materialmenge entfernen.
Nutenziehen
Auch bekannt als Necking, Grooving erzeugt einen schmalen Schnitt im Grundmaterial. Die Größe des Schnitts hängt von der Breite des Schneidwerkzeugs ab. Breitere Rillen erfordern, dass das Werkzeug mehrere Durchgänge entlang einer einzigen Bahn macht. Es gibt zwei Arten von Rillen – Flächen- und Außenrillen. Beim Flächengrooving macht das Schneidwerkzeug eine schmale Nut auf der Oberfläche des Werkstücks, während beim Außenrillen Material durch eine radiale Bewegung in die Seite des Werkstücks entfernt wird.
Grooving-Arbeitsprozess
Grooving erfüllt verschiedene funktionale und ästhetische Zwecke. Es kann Kanäle für O-Ringe oder Schnappringe schaffen, die für die Abdichtung oder das Halten von Komponenten unerlässlich sind. Rillen können auch verwendet werden, um einzelne Komponenten von einem längeren Stabmaterial abzutrennen oder Kanäle für Schmierung oder Flüssigkeitsfluss zu schaffen.
Allerdings schwächen Rillen den Querschnitt des Werkstücks insgesamt, insbesondere bei tiefen Rillen. Dies muss bei der Konstruktion berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass das verbleibende Material den Betriebsbelastungen standhält. Die Auswahl der geeigneten Schneidwerkzeuggeometrie ist entscheidend, um das gewünschte Rillenprofil zu erreichen und den Werkzeugverschleiß zu minimieren.
Abstechen
Abstechen ist die letzte Operation, um ein fertiges Bauteil vom Rohmaterial abzutrennen. Dabei schneidet ein speziell geformtes Werkzeug schrittweise durch das Werkstück, während es rotiert, bis es den Mittelpunkt erreicht, wo das Teil abfällt. Ein Teilfänger wird häufig verwendet, um das abgetrennte Teil aufzufangen. Dieser Vorgang erfolgt, nachdem das Werkstück auf die erforderliche Größe und Form bearbeitet wurde.
Abstech-Arbeitsprozess
Dieser Prozess ist wesentlich für die Massenproduktion, bei der mehrere identische Teile aus einem einzelnen Materialstab hergestellt werden. Er optimiert den Produktionsprozess, indem das Teilefertigen in einer einzigen CNC-Drehmaschine abgeschlossen wird. Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass unsachgemäße Programmierung zu ungleichmäßigen Abstechflächen oder übermäßigem Ausschuss führen kann.
Wie man die richtigen Drehoperationen auswählt
Während CNC-Drehen öffnet die Möglichkeiten, eine Vielzahl von Produkten zu realisieren, ist die Wahl des richtigen Betriebs entscheidend für den Erfolg Ihres Projekts. Lassen Sie uns die verschiedenen Überlegungen prüfen, um Sie auf den richtigen Weg zu bringen.
Materialart
Verschiedene Materialien haben unterschiedliche Bearbeitbarkeit. Bestimmte Drehoperationen könnten ein Werkstück je nach Material schwächen. Zum Beispiel können tiefe Rillen, die in ein weiches Aluminiumteil gefräst werden, seine Gesamtfestigkeit erheblich verringern. Im Gegensatz dazu können härtere Materialien wie Stahl tiefere Schnitte ohne Beeinträchtigung ihrer strukturellen Integrität aushalten.
Zähflüssige Materialien wie Aluminium oder Messing können sich beim Drehen leicht verformen. Diese Zähigkeit kann vorteilhaft sein, um glatte Oberflächen zu erzielen. Andererseits können spröde Materialien wie Gusseisen bei übermäßiger Kraft während Operationen wie Bohren oder Rändeln reißen oder absplittern. Die Auswahl von Operationen, die die Belastung auf spröde Materialien minimieren, hilft, diese Probleme zu vermeiden.
Maßgenauigkeit
Jede CNC-Drehoperation bietet ein unterschiedliches Maß an Genauigkeit. Operationen wie Drehen und Planen sind hervorragend geeignet, um hochpräzise Merkmale wie zylindrische Formen und flache Oberflächen zu erstellen. Im Gegensatz dazu können Bohren und Rändeln aufgrund von Faktoren wie Bohrerspannung oder Werkzeugvibration eine etwas geringere inhärente Genauigkeit aufweisen.
Daher ist es immer am besten, die gewünschte Genauigkeit zu berücksichtigen. Ebenso erzeugen schärfere, steifere Drehwerkzeuge sauberere Schnitte und engere Toleranzen im Vergleich zu stumpfen Werkzeugen. Ein stumpfes Werkzeug kann dazu führen, dass das Teil etwas größer oder kleiner als beabsichtigt ist. Daher müssen Sie die inhärente Genauigkeit jeder Operation und die gewünschte Toleranz sorgfältig abwägen, um die richtige Operation auszuwählen.
Oberflächenfinish
Verschiedene Arten von Drehoperationen bei Drehmaschinen haben inhärente Fähigkeiten hinsichtlich Oberflächenfinish. Drehen und Planen erzeugen in der Regel glattere Oberflächen im Vergleich zu Bohren oder Rändeln. Zusätzlich werden Operationen wie Reiben und Polieren speziell verwendet, um das Oberflächenfinish nach einem ersten Bearbeitungsschritt zu verbessern. Das Verständnis der Auswirkungen des gewünschten Oberflächenfinishs auf die Funktionalität und Ästhetik Ihres Teils hilft Ihnen, die geeignetste CNC-Drehoperation auszuwählen.
Form und Merkmale
Verschiedene Drehoperationen erzeugen unterschiedliche Formen und Merkmale. Drehen erzeugt zylindrische Formen, während Planen abgeflachte Enden schafft. Gewindeschneiden formt Außengewinde, und Gewindeschneiden (Tapping) erzeugt Innengewinde für Schrauben. Die Wahl der falschen Operation wird einfach nicht das gewünschte Ergebnis erzielen.
Allerdings, CNC-Drehen’liegt die Stärke darin, mehrere Operationen an einem einzigen Werkstück zu kombinieren. Ein komplexes Teil könnte Drehung für die zylindrische Form, dann Bohren für Löcher und anschließend Gewindeschneiden für die Gewindeeinsätze erfordern. Die Fähigkeit, Operationen effizient auf CNC-Drehmaschinen zu kombinieren, ermöglicht die Herstellung komplexer Teile in einer einzigen Einrichtung. Das Wissen um die Fähigkeiten jeder Operation und deren Zusammenspiel hilft Ihnen, eine erfolgreiche Wahl zu treffen.
Fazit
Drehen spielt eine entscheidende Rolle in der CNC-Bearbeitung, da es präzise Schnitte ermöglicht, um komplexe Komponenten herzustellen. Seine Vielseitigkeit erstreckt sich auf die Arbeit mit verschiedenen Materialien und die Herstellung vielfältiger Formen. Die verschiedenen Arten von Drehoperationen machen es in mehreren Situationen noch nützlicher. Allerdings erschwert die umfangreiche Liste der Technologien die Auswahl der optimalen Option für Ihr Projekt.
XTJ ist ein führender OEM-Hersteller, der sich der Bereitstellung von Komplettlösungen von Prototyp bis Produktion verschrieben hat. Wir sind stolz darauf, ein nach ISO 9001 zertifiziertes System für Qualitätsmanagement zu sein, und wir sind bestrebt, in jeder Kundenbeziehung Mehrwert zu schaffen. Das tun wir durch Zusammenarbeit, Innovation, Prozessverbesserungen und außergewöhnliche Handwerkskunst.
