Anodisieren ist ein elektrochemischer Prozess, bei dem eine Metalloberfläche eine anodische Oxidbeschichtung aus Aluminiumoxid erhält. Im Gegensatz zu anderen Schutzbeschichtungen bedeutet der Anodisierungsprozess, dass die Schutzschicht vollständig in das darunterliegende Aluminiumsubstrat integriert ist, sodass sie nicht absplittert oder abblättert. Anodisieren wird in einer Vielzahl von Branchen für Dinge wie Implantate in der Medizinbranche, Mikrowellen und Kühlschränke in der Elektronikindustrie sowie Hubschrauberrotorblätter in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet, um nur einige zu nennen. Für das Anodisieren geeignete Materialien sind: Aluminium, Magnesium, Zink und Titan.
Dieser Artikel wird das Anodisieren, seine Funktionsweise, seine Anwendungen, Materialkompatibilität sowie seine Vor- und Nachteile erläutern.
Was ist Anodisieren?
Anodisieren ist ein elektrochemischer Prozess, der verwendet wird, um eine schützende Oxidschicht auf einer Metalloberfläche zu erzeugen. Dieses Metalloxid bildet eine schützende Beschichtung, die Teil des Metalls ist, anstatt eine separate Beschichtung. Dies schafft eine schützende Barriere, die langlebig und kratzfest ist. Metalle, die oxidiert werden können, umfassen: Magnesium, Aluminium, Zink, Titan, Niob und Tantallegierungen.
Wie funktioniert das Anodisieren?
Das Anodisieren funktioniert durch die Verwendung eines elektrochemischen Prozesses, um eine rohe Metalloberfläche zu behandeln und eine korrosionsbeständige sowie langlebige Oberfläche zu schaffen. Dabei wird das Metall in eine Säure (Elektrolyt-Lösung) getaucht, und ein elektrischer Strom wird durch eine Kathodenstange im Bad zum Anoden (dem zu behandelnden Metall) geleitet. Dabei können Sauerstoffatome aus dem Elektrolyten freigesetzt und an der Metalloberfläche gebunden werden, wodurch ein Metalloxid entsteht.
Wozu dient das Anodisieren?
Einer der Hauptgründe für das Anodisieren ist die Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit eines Metalls. Durch die Bildung einer Oxidschicht auf der Oberfläche des Metalls kann der Sauerstoff in der Umgebung nicht zum Metall gelangen, was Korrosion verhindert. Das Anodisieren wird wegen seiner Haltbarkeit für den Korrosionsschutz eingesetzt. Die durch das Anodisieren entstehende Oxidschicht ist ein Teil des Metalls, anstatt eine aufgebrachte Beschichtung. Dadurch ist die Oxidschicht viel stärker und langlebiger als Beschichtungen. Schließlich kann das Anodisieren dazu verwendet werden, ein Metall zu schützen, während die Maßhaltigkeit des Metalls erhalten bleibt. Dies liegt daran, dass das Anodisieren die Dicke eines Teils im Vergleich zu Schutzbeschichtungen, die auf das Metall aufgebracht werden, nicht wesentlich erhöht. Eine so dünne Schutzschicht kann durch Anodisieren erreicht werden, weil die Oxidschicht in das Metall eindringt, da die Behandlung Teil des Metallsubstrats ist und keine aufgebrachte Beschichtung.
Was ist der Vorteil des Anodisierens?
Es gibt mehrere Vorteile des Anodisierens von Metall, darunter eine erhöhte Korrosionsbeständigkeit. Das Anodisieren des Metalls erzeugt eine Oxidschicht, um die Korrosionsbeständigkeit des Metalls zu erhöhen. Da beim Anodisieren eine Oxidschicht verwendet wird, ist sie UV-beständig, was zu einer langlebigeren Oberfläche führen kann. Außerdem erfordert das Anodisieren keine Wartung, was ideal für schwer zugängliche Teile ist. Schließlich ist das Anodisieren chemisch stabil und ungiftig, was umweltfreundlich ist.
Was ist der Prozess des Anodisierens?
Es gibt fünf obligatorische Schritte und einen optionalen Schritt beim Anodisieren von Metallteilen. Diese Schritte werden im Folgenden näher erläutert:
1. Reinigung
Der erste Schritt beim Anodisieren ist die Reinigung des zu behandelnden Metalls. Die erste Reinigungsstufe besteht darin, Schmutz oder Ablagerungen vom Metall zu entfernen. Die zweite ist die Entfettung der Oberfläche. Dies ist wichtig, um sicherzustellen, dass eine Oxidschicht gleichmäßig auf der Oberfläche gebildet werden kann. Zusätzlich kann das Metall chemisch geätzt werden, um eine sehr dünne Materialschicht zu entfernen und der Sauerstoff eine frische Oberfläche zum Verbinden zu bieten. Das Ätzen sorgt für eine glatte und gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit und entfernt kleine Schäden an der Oberfläche. Wird dieser Schritt übersprungen, kann der Sauerstoff aus dem Elektrolyt keine Oxidschicht bilden, und es bleibt ein Bereich des Metalls unzureichend anodisiert oder exponiert.
2. Vorbereitung
Nach der Reinigung muss die Ausrüstung für das Anodisieren des Metalls vorbereitet werden. Ein Anodisiertank, der groß genug ist, um das zu anodisierende Teil aufzunehmen, muss mit der gewählten Säurelösung bereitstehen. Die Temperatur und Konzentration der Säurelösung sind entscheidende Parameter, die vor Beginn des Prozesses festgelegt werden müssen, da diese die endgültige Dicke und Eigenschaften der Schutzschicht beeinflussen. Wenn diese Bedingungen nicht richtig vorbereitet werden und der Prozess verzögert wird, beginnt die neu geätzte Metalloberfläche aufgrund des Sauerstoffs in der Atmosphäre zu korrodieren. Außerdem ist die endgültige Dicke der anodisierten Schicht falsch, wenn die Parameter nicht kontrolliert werden.
3. Anodisieren
Das Anodisieren ist der Hauptschritt des Prozesses. Das Teil wird in eine Säureelektrolytlösung getaucht. Die Kathode im Säurebad ist üblicherweise Aluminiumblech, und das zu anodisierende Teil wird zur Anode. Die Dauer der Anodisierung, die Stromstärke, die Temperatur der Säure und die Säurekonzentration beeinflussen alle die Dicke der Oxidschicht. Durch die Überwachung der Parameter kann das Teil zum richtigen Zeitpunkt entfernt werden, um die geeignete Oxidschicht zu gewährleisten.
4. Optionale Färbung
Es bleiben Poren bei der Erstellung der Oxidschicht zurück, diese Poren können mit einem Farbstoff gefüllt werden, um das Teil zu färben. Dafür muss das Teil für eine bestimmte Zeit in den Farbstoff getaucht werden, damit der Farbstoff in die Poren eindringen kann. Dieser Schritt ist optional und dient nur der Ästhetik des Teils, da die Poren im nächsten Schritt versiegelt werden.
5. Versiegelung
Die bei der Anodisierung der Teile entstandenen Poren müssen geschlossen werden, um Korrosion zu verhindern. Dazu können die Teile in kochendes Wasser oder eine kalte Nickelsäurelösung getaucht werden. Dadurch werden die Poren geschlossen, und wenn das Teil gefärbt wurde, wird das Austreten des Farbstoffs verhindert. Dieser Schritt ist essenziell, um zu verhindern, dass die Oxidschicht durchdrungen wird, und um das Austreten des Farbstoffs zu stoppen.
6. Qualitätskontrolle
Die Teile müssen geprüft werden, um sicherzustellen, dass der Prozess erfolgreich war. Bei der Qualitätskontrolle werden Faktoren wie die Dicke der Oxidschicht und die Oberflächenbeschaffenheit überprüft. Das Teil kann auch visuell auf Defekte untersucht werden. Haftungstests können verwendet werden, um zu bestätigen, dass die anodisierte Schicht vollständig auf dem Substrat haftet, und Korrosionstests können durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das Teil wie erwartet funktioniert. Ohne Qualitätskontrolle werden etwaige Fehler im Prozess nicht erkannt, und die Teile werden nicht wie erwartet funktionieren.
Welche Organisation legt die Standards für die Anodisierung fest?
Der Aluminium Anodizers Council (AAC) bietet eine Vielzahl von Prozesskontrollen, die die richtige anodisierte Beschichtung für die jeweilige Anwendung überwachen und steuern können. Der AAC hat Qualitätskriterien, die umfassen: Gleichmäßigkeit und Dichte des anodisierten Films; Abrieb-, Korrosions- und Vergilbungsbeständigkeit; Reflexion und Bildklarheit; Haftung und Versiegelung. Anwendbare Tests umfassen: Gewichtstests, Mikroskopische Tests und Dielektrizitätstests. Zudem können Anodisierungsunternehmen auch ISO-Zertifizierungen (z.B. ISO 9001) erhalten, um zu bestätigen, dass ihre Prozesse den erforderlichen Standards entsprechen.
Wie viel kostet die Anodisierung?
Die Kosten für die Anodisierung variieren je nach spezifischer Aufgabe. Die Kosten steigen wahrscheinlich mit der Größe des Teils und der erforderlichen Dicke der anodisierten Schicht. Der Preis kann auch vom verwendeten Metalltyp, der Anzahl der anodisierten Teile und dem Einsatz optionaler Farbstoffe abhängen. Die Kosten für die Anodisierung könnten im Bereich von $2–120 pro Teil liegen, abhängig von diesen Faktoren.
Welche Materialien eignen sich für die Anodisierung?
Mehrere verschiedene Materialien können anodisiert werden. Die Anodisierung kann verwendet werden, um Korrosionsbeständigkeit zu schaffen oder die Ästhetik zu verbessern. Nachfolgend sind sechs Metalle aufgeführt, die häufig anodisiert werden:
1. Magnesium
Magnesium ist ein weiches silberweißes Erdmetall, das das achthäufigste Metall auf der Erde ist. Magnesium ist eines der leichtesten Strukturmetalle mit einer Dichte von 1,737 g/cm³, einer Festigkeit von bis zu 280 MPa und einem Elastizitätsmodul von 45 GPa. Reines Magnesium hat einen Schmelzpunkt von 650 °C, Magnesiumlegierungen haben unterschiedliche Schmelzpunkte je nach Zusammensetzung. Die Korrosionsbeständigkeit von Magnesium ist schlecht und kann durch die Zugabe von Legierungselementen verschlechtert werden, die intermetallische Korrosion verursachen. Der größte Vorteil von Magnesium ist sein geringes Gewicht, das ihm ein hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis verleiht, jedoch wird es durch seine schlechte Beständigkeit gegen Abbau beeinträchtigt. Aus diesem Grund können Magnesium und alle seine Legierungen anodisiert werden, um Korrosion zu verhindern. Die Kosten für Magnesium vor der Anodisierung liegen bei $25 pro kg.
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Magnesium. Bildnachweis: Shutterstock.com/RHJPhtotos
2. Aluminium
Aluminium ist eines der häufigsten Metalle auf der Erde. Es hat ein leichtes, silbernes Aussehen und ist bekannt für seine niedrigen Kosten und sein geringes Gewicht. Aluminium wiegt 2,71 g/cm³, mit einer Festigkeit von bis zu 570 MPa und einem Elastizitätsmodul von 70 GPa. Der Schmelzpunkt von Aluminium liegt bei 660 °C. Die Korrosionsbeständigkeit von Aluminium ist mäßig, wird aber durch die Anodisierung deutlich verbessert. Aluminium und alle seine Legierungen können anodisiert werden, um vor Korrosion zu schützen, was häufig auch geschieht. Die Vorteile von Aluminium sind sein hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, niedrige Kosten ($4 pro kg) und Recyclingfähigkeit. Die Nachteile sind die hohe thermische Leitfähigkeit von Aluminium, die das Schweißen erschwert, sowie seine geringere Festigkeit im Vergleich zu anderen Metallen wie Stahl oder Titan.
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Aluminium. Bildnachweis: Shutterstock.com/BigTunaOnline
3. Zink
Zink ist ein weiches silberfarbenes Metall, das das 23. häufigste Metall auf der Erde ist. Zink hat eine Dichte von 7,11 g/cm³, eine Festigkeit von bis zu 200 MPa und einen Elastizitätsmodul von 45 GPa. Der Schmelzpunkt von Zink liegt bei 420 °C. Zink ist ein sehr stabiles Metall und besitzt daher gute Korrosionsschutzeigenschaften. Zink und seine Legierungen können aus ästhetischen Gründen und wegen ihrer Korrosionsbeständigkeit eloxiert werden, allerdings wird dies nicht häufig gemacht, da Zink bereits eine hohe Korrosionsbeständigkeit aufweist und die Kosten für die Eloxierung von Zink hoch sind. Die Vorteile der Verwendung von Zink sind seine hohe Haltbarkeit, Korrosionsbeständigkeit und Recyclingfähigkeit. Nachteile sind jedoch seine Sprödigkeit, sein niedriger Schmelzpunkt und seine begrenzte Verfügbarkeit im Vergleich zu anderen Metallen. Zink kostet $3 pro kg.
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Zink. Bildnachweis: Shutterstock.com/RHJPhtotos
4. Titan
Titan ist eine Art glänzendes, hartes, starkes Metall, das natürlich in der Erde vorkommt und das neunthäufigste Element im Erdmantel ist. Titan hat eine Dichte von 4,5 g/cm³, eine minimale Streckgrenze von ca. 240 MPa und einen Elastizitätsmodul von 120 GPa. Der Schmelzpunkt von Titan liegt bei 1.670 °C, sein Siedepunkt bei 3.287 °C. Titan besitzt eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit in Seewasser und wird dort zum Schutz von Schiffskörpern, U-Booten und verschiedenen anderen Strukturen in der maritimen Industrie verwendet. Titan wird häufig als Legierungsbestandteil mit anderen Metallen wie Aluminium, Eisen und Molybdän eingesetzt. Sowohl reines Titan als auch Titanlegierungen können eloxiert werden. Die Vorteile von Titan sind seine hohe Resistenz gegen Chemikalien, Rost und Korrosion, das höchste Festigkeits-Gewichts-Verhältnis unter den Metallen und seine enorme Haltbarkeit. Zu den Nachteilen zählen die schwierige Bearbeitung aufgrund seiner Festigkeit und die im Allgemeinen höheren Kosten im Vergleich zu anderen Metallen wie Eisen, Stahl und Aluminium. Die durchschnittlichen Kosten für Titan pro kg liegen bei ~$10.
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Titan. Bildnachweis: Shutterstock.com/RHJPhtotos
5. Niob
Niob ist das 33. häufigste Metall auf der Erde und somit häufiger als Blei. Es hat eine Dichte von 8,60 g/cm³, eine Festigkeit von 600 MPa und einen Elastizitätsmodul von 103 GPa. Der Schmelzpunkt von Niob liegt bei 2.468 °C, was es hochhitzeresistent macht. Niob ist eines der korrosionsbeständigsten Metalle, das aufgrund seiner natürlich gebildeten Oxidschicht, die häufig durch Eloxieren künstlich hergestellt wird, sehr widerstandsfähig ist. Niob wird in der Schmuckherstellung künstlich eloxiert, um verschiedene Farben zu erzeugen. Niob und alle seine Legierungen können eloxiert werden. Die Vorteile von Niob sind seine hohe Korrosions- und Temperaturbeständigkeit. Der Nachteil von Niob ist sein hoher Preis. Niob kostet $57 pro kg.
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Niob. Bildnachweis: Shutterstock.com/Bjoern Wylezich
6. Tantallegierungen
Tantal ist eines der seltensten Metalle, weshalb Tantallegierungen sehr selten sind. Tantal ist sehr schwer mit einer Dichte von 16,65 g/cm³, einer Festigkeit von 172 MPa und einem Elastizitätsmodul von 27 GPa. Der Schmelzpunkt von Tantal ist mit 2.996 °C sehr hoch. Tantal ist aufgrund seiner natürlich gebildeten Oxidschicht äußerst korrosionsbeständig. Diese Oxidschicht wird meist durch Eloxieren künstlich erzeugt, um Korrosionsschutz für Tantal und seine Legierungen zu schaffen. Die wichtigsten Vorteile von Tantal sind seine hohe Korrosions- und Temperaturbeständigkeit. Nachteile sind sein hohes Gewicht und seine hohen Kosten. Die Kosten für Tantal liegen bei $121 pro kg, was es zu einem der teuersten Metalle macht.
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Tantal. Bildnachweis: Shutterstock.com/Bjoern Wylezich
Es gibt auch eine Reihe von Materialien, die nicht eloxiert werden können, darunter alle Nichtmetalle wie Holz, Verbundstoffe und Kunststoffe. Außerdem können Eisen oder eisenbasierte Metalle wie Stahl nicht eloxiert werden.
Welche Branchen verwenden Eloxieren?
Mehrere Branchen verwenden Eloxieren, um die Oberfläche eines Fertigprodukts vor Korrosion und Kratzern zu schützen, was eine der langlebigsten Oberflächenbehandlungen darstellt und gleichzeitig die Ästhetik verbessert. Die Architektur- und Bauindustrie nutzt Eloxieren beispielsweise bei: Rolltreppen, Türrahmen, Fensterrahmen, Markisen und Handläufen. Ein Beispiel für ein Gebäude, das mit eloxiertem Aluminium verkleidet ist, ist der Willis Tower in Chicago. Die Automobilindustrie verwendet Eloxieren für Anwendungen wie: Rahmen, Räder, Kolben und Stoßstangen. Beispiele aus der Luft- und Raumfahrtindustrie sind: Hubschrauberrotorblätter, Avionikkästen, Instrumententafeln, Satellitenkomponenten und Flugzeughaut. In der Elektronik- und Konsumgüterindustrie wird Eloxieren bei: Kühlschränken, Waschmaschinen, Trocknern, Fernsehern, Mikrowellen, Kameras und Schönheitsprodukten wie Lockenstäben eingesetzt. Militär- und Verteidigungsindustrien verwenden Eloxieren für Produkte wie Gewehrzielfernrohre. Ebenso eloxieren die Sport- und Freizeitindustrie Aluminium für Schutz und Ästhetik bei Gegenständen wie: Baseballschlägern, Segelbootmasten, Zeltstangen und Golfwagen. Schließlich verwenden die Medizin- und Gesundheitsindustrie Eloxieren bei Metallen für medizinische Geräte wie: chirurgische Instrumente, Implantate und Prothesen.
Wie wählt man den besten Eloxierhersteller aus?
Bei der Auswahl des besten Eloxierherstellers sollten verschiedene Faktoren berücksichtigt werden:
Erfahrungs- und Fachkenntnisniveau: Diese sind entscheidend und stehen in direktem Zusammenhang mit dem Verständnis des Equipments und des Prozesses, die erforderlich sind, um hochwertige Ergebnisse zu erzielen.
Qualitätssicherung: Die besten Hersteller sollten ein umfassendes System zur Messung der Qualitätskontrolle haben, das regelmäßige Inspektionen und Leistungstests am Endprodukt umfasst. Dies stellt sicher, dass das Endprodukt die bestmögliche Behandlung erhält und den Kundenspezifikationen entspricht.
Fähigkeiten und Dienstleistungen: Beides beeinflusst die Entscheidung, welcher Hersteller die notwendigen Fähigkeiten und Erfahrungen besitzt, um die Bedürfnisse des Kunden zu erfüllen.
Anpassungs- und Flexibilitätsoptionen: Es sollte ein Gleichgewicht zwischen hochwertigen, auf individuelle Anforderungen abgestimmten Dienstleistungen und wettbewerbsfähigen Preisen berücksichtigt werden. Es ist wichtig, Angebote von mehreren Anodisierungsunternehmen zu vergleichen, bevor man sich entscheidet, um das beste Preis-Leistungs-Verhältnis zu gewährleisten.
Kommunikation und Unterstützung: Beides sollte berücksichtigt werden, da das Niveau des Kundenservice (Bereitschaft, Fragen zu beantworten, Reaktionsfähigkeit, Kommunikationsqualität usw.) direkt die Erfahrung des Kunden und die Leichtigkeit des gesamten Prozesses beeinflusst.
Umweltpraktiken: Ein ethischer Hersteller, der umweltbewusst ist, hält höhere Standards ein und kann einen stabileren Ruf genießen, der damit einhergeht. Effiziente und effektive Nutzung der verfügbaren Materialien sowie Recycling von Metallen helfen bei den Projektkosten und haben positive Auswirkungen auf die Welt um uns herum.
Standort des Herstellers und Logistik: Die Lieferung des finalen Anodisierungsprojekts ist wichtig, da sie Einfluss auf die Fähigkeit haben kann, enge Fristen eines bestimmten Projekts einzuhalten.
Ruf und Referenzen: Sind bei der Auswahl des besten Anodisierungsherstellers wichtig, da deren Erfolgsbilanz bei der Erbringung hochwertiger Arbeit für Kunden dem Kunden Vertrauen in die Zuverlässigkeit ihres Endprodukts gibt.
Potenzial für eine langfristige Partnerschaft: Einen vertrauenswürdigen Hersteller haben, der die individuellen Anforderungen versteht, um jedes Projekt reibungsloser zu gestalten.
Was sind die besten Anodisierungsanbieter?
Es gibt viele Anodisierungsanbieter in Deutschland, die Ihre Anodisierungsbedürfnisse erfüllen können. Diese Anbieter finden Sie bei XTJ über die Entdeckungsplattform. Einige der besten Anodisierungshersteller sind: Techmetals Inc., Sapphire Metal Finishing, Mills Metal Finishing, Certified Metal Finishing und US Anodize.
Was ist der Nachteil der Anodisierung?
Obwohl es einige Nachteile bei der Anodisierung gibt, ist der Hauptnachteil wahrscheinlich, dass dieses Verfahren höhere Anfangskosten im Vergleich zu anderen Schutzformen für die Oberfläche eines Metalls hat (z.B. Pulverbeschichtung). Dies liegt an den spezialisierten Prozessen und der erforderlichen Ausrüstung sowie der zeitaufwändigen Vorbehandlung. Vor der Anodisierung muss das Produkt vorbehandelt werden, um eine saubere Oberfläche zu gewährleisten. Dies kostet nicht nur Zeit, sondern es können zusätzliche Kosten für die Beschaffung zusätzlicher Ausrüstung und Chemikalien anfallen. Dies kann ein erheblicher Nachteil sein, wenn der Hersteller keine hohe Produktionsmenge an Fertigprodukten verarbeitet. Weitere Nachteile sind Farb- und Schattierungsvariationen, da es sehr schwierig sein kann, eine perfekte Konsistenz bei einer großen Charge anodisierter Metallteile zu erreichen.
Ist Anodisieren dasselbe wie Beschichten?
Nein, Anodisieren ist nicht dasselbe wie Beschichten. Während beide Schutzschichten für ein Metallprodukt bieten, ist der Prozess sehr unterschiedlich und jede Methode hat ihre Vor- und Nachteile. Anodisieren ist ein elektrochemischer Prozess, der eine schützende Oxidschicht auf einem Metalloberfläche erzeugt. Im Gegensatz zu einer beschichteten Oberfläche entsteht beim Anodisieren eine Schicht, die tatsächlich Teil des Metallprodukts ist und daher nicht abblättern oder abplatzen kann. Dies wird erreicht, indem das Produkt in eine Elektrolytlösung eingetaucht und dann elektrischer Strom angelegt wird, um eine Schicht aus Aluminiumoxid auf der Oberfläche zu bilden. Pulverbeschichtung hingegen trägt trockenes Pulver auf die Oberfläche des Metallprodukts auf und erhitzt es, bis das Pulver aushärtet.
Was ist der Unterschied zwischen Anodisieren und Beschichten?
Es gibt einige Hauptunterschiede zwischen Anodisieren und Beschichten. Erstens hat das Anodisieren einen leicht anderen Abschlussprozess. Das Beschichten eines Materials schafft eine schützende Schicht über dem fertigen Produkt, während ein anodisiertes Finish stärker in das Material eingebunden ist und Teil des fertigen Artefakts wird. Zweitens ist eine anodisierte Oberfläche viel härter als eine beschichtete. Drittens, da anodisierte Oberflächen Teil des Metalls sind und keine Beschichtungsschicht auf der Oberfläche, blättern sie nicht ab wie Beschichtungen. Schließlich können Hersteller beim Einsatz von Anodisieren eine viel tiefere metallische Farbe erzielen als bei Beschichtungen. Ein weiterer wichtiger Punkt ist, dass Anodisieren traditionell auf Aluminium durchgeführt wird, während Beschichtungen auf eine breitere Palette von Metallen angewendet werden können.
XTJ ist ein führender OEM-Hersteller, der sich der Bereitstellung von Komplettlösungen für die Fertigung von Bearbeitung 6061 Aluminium vom Prototyp bis zur Produktion verschrieben hat. Wir sind stolz darauf, ein nach ISO 9001 zertifiziertes System für Qualitätsmanagement zu sein, und wir sind entschlossen, in jeder Kundenbeziehung Mehrwert zu schaffen. Das tun wir durch Zusammenarbeit, Innovation, Prozessverbesserungen und außergewöhnliche Handwerkskunst. Anwendung: Automobilindustrie, Fahrrad- und Motorradindustrie, Türen und Fenster sowie Möbel, Haushaltsgeräte, Gaszähler, Elektrowerkzeuge, LED-Beleuchtung, medizinische Instrumententeile usw.
