Was sind Feder-Materialien？
Die Auswahl der Materialien für das Design und die Herstellung von Federn basiert auf dem Verständnis der Zug- und Streckgrenzen der verschiedenen legierten Metalle. Zu diesen Materialien gehören hochkohlenstoffhaltige Federstähle, legierte Federstähle, rostfreie Federstähle, kupferbasierte Federlegierungen und nickelbasierte Federlegierungen. In den nachfolgenden Absätzen präsentieren wir Informationen über die Federwerkstoffe, ihre mechanischen Eigenschaften, typische Verwendungen sowie Anwendungen, die vermieden werden sollten.
Verschiedene Metallfedern
Diese Federstähle sind die am häufigsten verwendeten aller Federwerkstoffe, weil sie die günstigsten sind, sich leicht bearbeiten lassen und leicht erhältlich sind. Sie sind jedoch nicht zufriedenstellend für Federn, die bei hohen oder niedrigen Temperaturen betrieben werden, oder für Stoß- oder Aufprallbelastungen. Folgende Drahtformen sind erhältlich:
Musikstahl, ASTM A228 (0,80-0,95 Prozent Kohlenstoff): Dies ist das am weitesten verbreitete aller Federwerkstoffe für kleine Federn, die bei Temperaturen bis zu etwa 250°F betrieben werden. Es ist zäh, besitzt eine hohe Zugfestigkeit und kann hohen Spannungen bei wiederholter Belastung standhalten. Das Material ist in runder Form in Durchmessern von 0,005 bis 0,125 Zoll leicht erhältlich und in einigen größeren Größen bis zu 3⁄16 Zoll. Es ist nicht mit hohen Zugfestigkeiten in quadratischen oder rechteckigen Querschnitten erhältlich. Musikstahl kann leicht plattiert werden und ist vorvergoldet oder vorverzinkt mit Cadmium erhältlich, jedoch wird das Verzinken nach der Fertigung der Feder in der Regel bevorzugt, um maximalen Korrosionsschutz zu gewährleisten.
Ölgehärteter MB-Grad, ASTM A229 (0,60-0,70 Prozent Kohlenstoff): Dieser allgemein verwendete Federstahl wird häufig für viele Arten von Druckfedern eingesetzt, bei denen die Kosten für Musikdraht prohibitiv sind und in Größen, die größer sind als bei Musikdraht erhältlich. Er ist in Durchmessern von 3,2 mm bis 12,7 mm leicht erhältlich, aber sowohl kleinere als auch größere Größen können bezogen werden. Das Material sollte nicht unter Stoß- und Schlagbelastungen, bei Temperaturen über 180 °C oder bei Temperaturen im subzero Bereich verwendet werden. Quadratische und rechteckige Drahtabschnitte sind in Bruchstückgrößen erhältlich. Geglühter Vorrat kann ebenfalls bezogen werden, um nach dem Aufwickeln gehärtet und angelassen zu werden. Dieses Material hat eine Härtungsskalierung, die vor der Verzinkung entfernt werden muss.
Ölgehärteter HB-Grad, SAE 1080 (0,75-0,85 Prozent Kohlenstoff): Dieses Material ist ähnlich wie die MB-Qualität, hat jedoch einen höheren Kohlenstoffgehalt und eine höhere Zugfestigkeit. Es ist in den gleichen Größen erhältlich und wird für genauere Anforderungen als die MB-Qualität verwendet, ist aber nicht so leicht verfügbar. Anstelle dieses Materials kann es besser sein, eine Federstahllegierung zu verwenden, insbesondere wenn eine lange Ermüdungslebensdauer oder hohe Dauerfestigkeit erforderlich ist. Runde und quadratische Querschnitte sind in den ölgehärteten oder annealierten Zuständen erhältlich.
Hartgezogenes MB-Qualität, ASTM A227 (0,60-0,70 Prozent Kohlenstoff): Diese Qualität wird für allgemeine Federn verwendet, bei denen die Kosten den wichtigsten Faktor darstellen. Obwohl die verstärkte Nutzung in den letzten Jahren zu einer verbesserten Qualität geführt hat, ist es am besten, diese Qualität nicht dort einzusetzen, wo eine lange Lebensdauer und Genauigkeit bei Lasten und Durchbiegungen wichtig sind. Sie ist in Durchmessern von 0,031 bis 0,500 Zoll erhältlich, sowie in einigen kleineren und größeren Größen. Das Material ist in quadratischen Querschnitten erhältlich, jedoch bei reduzierten Zugfestigkeiten. Es lässt sich leicht plattieren. Anwendungen sollten auf den Temperaturbereich von 0 bis 250 °F beschränkt werden.
Hochkohlenstoffhaltige Frühlingsstähle in Flachbandform
Zwei Arten von dünnen, flachen, hochkohlenstoffhaltigen Federstahlbändern werden am häufigsten verwendet, obwohl für spezielle Anwendungen in Uhren, Uhren und bestimmten Instrumenten mehrere andere Typen erhältlich sind. Diese beiden Zusammensetzungen werden für über 95 Prozent aller solchen Anwendungen eingesetzt. Dünne Abschnitte dieser Materialien unter 0,015 Zoll mit einem Kohlenstoffgehalt von über 0,85 Prozent und einer Härte von über 47 auf der Rockwell C-Skala sind anfällig für Wasserstoffversprödung, selbst wenn spezielle Beschichtungs- und Heizverfahren angewendet werden. Die beiden Typen werden wie folgt beschrieben:
Kaltgewalzter Federstahl, blau-temperiert oder geglüht, SAE 1074, auch 1064 und 1070 (0,60 bis 0,80 Prozent Kohlenstoff): Dieser sehr beliebte Federstahl ist in Dicken von 0,005 bis 0,062 Zoll erhältlich, sowie in einigen dünneren und dickeren Sektionen. Das Material ist im geglühten Zustand für Umformungen in 4-Schlitz-Maschinen und Pressen erhältlich und kann nach der Umformung leicht gehärtet und angelassen werden. Es ist auch in der wärmebehandelten oder blau-temperierten Ausführung erhältlich. Der Stahl ist in verschiedenen Oberflächen erhältlich, wie Strohfarbe, Blau, Schwarz oder schlicht. Härtegrade von 42 bis 46 Rockwell C werden für Federanwendungen empfohlen. Verwendungen umfassen Federklammern, Flachfedern, Uhrenfedern sowie Motor-, Kraft- und Spiralfedern.
Kaltgewalzter Federstahl, blau-gehärteter Uhrstahl, SAE 1095 (0,90 bis 1,05 Prozent Kohlenstoff): Dieser beliebte Typ sollte hauptsächlich im blau-gehärteten Zustand verwendet werden. Obwohl im annealed Zustand erhältlich, härtet er beim Wärmebehandeln nicht immer richtig, da es sich um einen „flachen“ Härtetyp handelt. Er wird hauptsächlich in Uhren- und Motorfederungen eingesetzt. Endstücke von Federn aus diesem Stahl werden zum Biegen oder Durchstechen annealed. Härtegrade liegen üblicherweise zwischen 47 und 51 Rockwell C. Weitere Materialien in Blechform, die für Flachfedern verwendet werden, sind Messing, Phosphorbronze, Beryllium-Kupfer, Edelstahl und Nickellegierungen.
Legierungsstahlfedern
Diese Federstähle werden bei Bedingungen hoher Belastung sowie Stoß- oder Aufprallbeanspruchung verwendet. Sie können sowohl höheren als auch niedrigeren Temperaturen standhalten als die Hochkohlenstoffstähle und sind entweder im Glüh- oder im vorgewärmten Zustand erhältlich.
Chromium-Vanadium, ASTM A231: Dieser sehr beliebte Federstahl wird unter Bedingungen eingesetzt, die höhere Spannungen erfordern als die für die Hochkohlenstoff-Federstähle empfohlen werden, und wird auch dort verwendet, wo gute Ermüdungsfestigkeit und Ausdauer erforderlich sind. Er verhält sich gut bei Stoß- und Schlagbelastungen. Das Material ist in Durchmessern von 0,8 mm bis 12,7 mm erhältlich, in einigen größeren Größen ebenfalls. In quadratischen Querschnitten ist es in Bruchstückgrößen erhältlich. Sowohl die geglühte als auch die vorgeglühte Variante sind in runden, quadratischen und rechteckigen Querschnitten erhältlich. Es wird umfangreich in Ventilfedern von Flugzeugmotoren und für Federn verwendet, die bei Temperaturen bis zu 220 °C betrieben werden.
Silizium-Mangan: Dieser Legierungsstahl ist in Deutschland recht beliebt. Er ist günstiger als Chrom-Vanadium-Stahl und in runden, quadratischen und rechteckigen Profilen sowohl im annealierten als auch im vorgehärteten Zustand in Größen von 0,031 bis 0,500 Zoll erhältlich. Früher wurde er für Kniehebel-Federungen in Automobilen verwendet. Er wird in Flachblattfedern für Lastwagen eingesetzt und als Ersatz für teurere Federstähle verwendet.
Chromiummolybdän-Silizium, ASTM A401: Dieses Legierungsmaterial wird für hoch beanspruchte Federn verwendet, die eine lange Lebensdauer erfordern und Stoßbelastungen ausgesetzt sind. Es kann wärmebehandelt werden, um höhere Härten als andere Federstähle zu erreichen, sodass hohe Zugfestigkeiten möglich sind. Die beliebtesten Größen reichen von 0,031 bis 0,500 Zoll Durchmesser. Sehr selten werden quadratische, flache oder rechteckige Querschnitte verwendet. Härten zwischen 50 und 53 Rockwell C sind recht üblich, und das Material kann bei Temperaturen bis zu 475°F eingesetzt werden. Dieses Material wird in der Regel speziell für jeden Auftrag bestellt.
Edelstahl-Federstähle
Der Einsatz von Edelstahl-Federstählen hat zugenommen, und es sind verschiedene Zusammensetzungen erhältlich, die alle bei Temperaturen bis zu 550 °F verwendet werden können. Sie sind alle korrosionsbeständig. Nur die Edelstahlzusammensetzungen 18-8 sollten bei Temperaturen unter Null verwendet werden.
Edelstahl Typ 302, ASTM A313 (18 Prozent Chrom, 8 Prozent Nickel): Dieser Edelstahl-Federstahl ist sehr beliebt, weil er die höchste Zugfestigkeit und ziemlich einheitliche Eigenschaften aufweist. Er wird kaltgezogen, um seine mechanischen Eigenschaften zu erzielen, und kann durch Wärmebehandlung nicht gehärtet werden. Dieses Material ist nur im vollständig angelassenen Zustand nicht magnetisch und wird durch die Kaltverformung, die zur Erzeugung der Feder-Eigenschaften durchgeführt wird, leicht magnetisch. Es ist geeignet für den Einsatz bei Temperaturen bis zu 550 °F und bei Temperaturen unter Null. Es ist sehr korrosionsbeständig. Das Material zeigt seine gewünschten mechanischen Eigenschaften am besten bei Durchmessern von 0,005 bis 0,1875 Zoll, obwohl einige größere Durchmesser erhältlich sind. Es ist auch als hartgewalztes Flachband erhältlich. Querschnitte in quadratischer und rechteckiger Form sind verfügbar, werden jedoch selten verwendet.
Edelstahl Typ 304, ASTM A313 (18 Prozent Chrom, 8 Prozent Nickel): Dieses Material ist dem Typ 302 ziemlich ähnlich, weist jedoch bessere Biegeeigenschaften auf und hat etwa 5 Prozent geringere Zugfestigkeit. Es ist aufgrund des etwas niedrigeren Kohlenstoffgehalts etwas leichter zu ziehen.
Edelstahl Typ 316, ASTM A313 (18 Prozent Chrom, 12 Prozent Nickel, 2 Prozent Molybdän): Dieses Material ist dem Typ 302 ziemlich ähnlich, ist jedoch aufgrund seines höheren Nickelgehalts etwas korrosionsbeständiger. Seine Zugfestigkeit ist 10 bis 15 Prozent niedriger als die des Typs 302. Es wird für Flugzeugfedern verwendet.
Edelstahl Typ 17-7 PH ASTM A313 (17 Prozent Chrom, 7 Prozent Nickel): Dieses Legierung, die auch kleine Mengen an Aluminium und Titan enthält, wird in einem mäßig harten Zustand geformt und anschließend bei relativ niedrigen Temperaturen mehrere Stunden lang durch Ausscheidung gehärtet, um Zugfestigkeiten zu erzielen, die nahezu mit Musikwire vergleichbar sind. Dieses Material ist nicht in allen Größen leicht erhältlich und hat aufgrund der hohen Herstellungskosten begrenzte Anwendungen.
Edelstahl Typ 414, SAE 51414 (12 Prozent Chrom, 2 Prozent Nickel): Dieses Legierung hat Zugfestigkeiten, die etwa 15 Prozent niedriger sind als Typ 302 und kann durch Wärmebehandlung gehärtet werden. Für den besten Korrosionsschutz sollte es hochglanzpoliert oder sauber gehalten werden. Es kann hartgezogen in Durchmessern bis zu 0,1875 Zoll bezogen werden und wird häufig in flachen kaltgewalzten Bändern für Stanzteile verwendet. Das Material ist für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen nicht zufriedenstellend.
Edelstahl Typ 420, SAE 51420 (13 Prozent Chrom): Dies ist der beste Edelstahl für den Einsatz in großen Durchmessern über 0,1875 Zoll und wird häufig in kleineren Größen verwendet. Er wird im annealierten Zustand geformt und anschließend gehärtet und angelassen. Er zeigt seine korrosionsbeständigen Eigenschaften erst nach dem Härten. Saubere, glänzende Oberflächen bieten den besten Korrosionsschutz, daher muss die Härtungsskalierung entfernt werden. Helle Härtemethoden sind bevorzugt.
Edelstahl Typ 431, SAE 51431 (16 Prozent Chrom, 2 Prozent Nickel): Dieses Federlegierung erlangt hohe Zugfestigkeit (fast die gleiche wie Musikdraht) durch eine Kombination aus Wärmebehandlung zum Härten des Drahtes und Kaltziehen nach der Wärmebehandlung. Seine Korrosionsbeständigkeit ist nicht gleichwertig mit Typ 302.
Kupferbasierte Federlegierungen
Kupferlegierungen sind wichtige Federwerkstoffe aufgrund ihrer guten elektrischen Eigenschaften in Kombination mit ihrer guten Korrosionsbeständigkeit. Obwohl diese Materialien teurer sind als Hochkohlenstoff- und Legierungsstähle, werden sie dennoch häufig in elektrischen Bauteilen und bei Temperaturen unter Null verwendet.
Federbronze, ASTM B 134 (70 Prozent Kupfer, 30 Prozent Zink): Dieses Material ist das günstigste und besitzt die höchste elektrische Leitfähigkeit aller kupferbasierten Legierungen. Es hat eine geringe Zugfestigkeit und schlechte Federqualitäten, wird jedoch umfangreich in Flachstempeln und bei scharfen Biegungen verwendet. Es kann nicht durch Wärmebehandlung gehärtet werden und sollte nicht bei Temperaturen über 150 °F eingesetzt werden, ist jedoch besonders bei Temperaturen unter Null gut geeignet. Erhältlich in runden Abschnitten und Flachstreifen, wird dieses hartgezogene Material meist in der „Federhart“-Legierung verwendet.
Phosphorbronze, ASTM B 159 (95 Prozent Kupfer, 5 Prozent Zinn): Dieses Legierung ist die beliebteste dieser Gruppe, weil sie die besten Eigenschaften in Bezug auf Zugfestigkeit, Härte, elektrische Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit mit den geringsten Kosten vereint. Es ist teurer als Messing, kann jedoch Belastungen um 50 Prozent höher standhalten. Das Material kann nicht durch Wärmebehandlung gehärtet werden. Es kann bei Temperaturen bis zu 100 °C und bei Temperaturen unter Null verwendet werden. Es ist in runden Abschnitten und Flachband erhältlich, meist in den „extra-harten“ oder „Federharten“ Härtegraden. Es wird häufig für Kontaktfinger in Schaltern verwendet, aufgrund seiner niedrigen Lichtbogenbildungseigenschaften. Für Flachfedern wird eine Zinnzusammensetzung von 8 Prozent verwendet, und eine superfine Körnung namens „Duraflex“ besitzt gute Dauerhaftigkeitseigenschaften.
Beryllium-Kupfer, ASTM B 197 (98 Prozent Kupfer, 2 Prozent Beryllium): Dieses Legierung kann im annealed Zustand geformt werden und anschließend nach der Formgebung bei Temperaturen um 600 °F für 2 bis 3 Stunden durch Ausscheidung gehärtet werden. Diese Behandlung führt zu einer hohen Härte in Kombination mit einer hohen Zugfestigkeit. Nach dem Härten wird das Material ziemlich spröde und kann kaum oder gar nicht mehr geformt werden. Es ist die teuerste Legierung in der Gruppe und das Wärmebehandeln ist teuer, da die Teile in Vorrichtungen gehalten werden müssen, um Verformungen zu vermeiden. Der Hauptverwendungszweck dieser Legierung ist die Leitung elektrischen Stroms in Schaltern und in elektrischen Komponenten. Flachband wird häufig für Kontaktfinger verwendet.
Nickel-Basis-Federlegierungen
Nickelbasislegierungen sind korrosionsbeständig, widerstehen sowohl hohen als auch unter Null liegenden Temperaturen, und ihre nicht-magnetische Eigenschaft macht sie nützlich für Anwendungen wie Gyroskope, Chronoscope und Anzeigeinstrumente. Diese Materialien haben einen hohen elektrischen Widerstand und sollten daher nicht für Leiter elektrischen Stroms verwendet werden.
Monel* (67 Prozent Nickel, 30 Prozent Kupfer): Dieses Material ist das kostengünstigste der Nickelbasislegierungen. Es weist auch die niedrigste Zugfestigkeit auf, ist jedoch aufgrund seiner Beständigkeit gegen die korrosiven Wirkungen von Meerwasser und weil es nahezu nicht magnetisch ist, nützlich. Das Legierung kann Belastungen ausgesetzt werden, die leicht höher sind als bei Phosphorbronze und fast so hoch wie bei Berylliumkupfer. Seine hohe Zugfestigkeit und Härte werden ausschließlich durch Kaltziehen und Kaltwalzen erreicht, da es nicht durch Wärmebehandlung gehärtet werden kann. Es kann bei Temperaturen von −100 bis +425 °F unter normalen Betriebsbelastungen verwendet werden und ist in runden Drähten bis zu 3/16 Zoll Durchmesser mit ziemlich hoher Zugfestigkeit erhältlich. Größere Durchmesser und flache Bänder sind mit niedrigeren Zugfestigkeiten erhältlich.
„K“ Monel * (66 Prozent Nickel, 29 Prozent Kupfer, 3 Prozent Aluminium): Dieses Material ist dem Monel ziemlich ähnlich, außer dass die Zugabe von Aluminium es zu einer aus precipitation-härtbare Legierung macht. Es kann im weichen oder ziemlich harten Zustand geformt werden und anschließend durch eine langzeitige Alters-Härtungstherapie gehärtet werden, um eine Zugfestigkeit und Härte zu erreichen, die höher als bei Monel sind und fast so hoch wie bei Edelstahl. Es wird in größeren Größen verwendet als bei Monel üblich, ist nicht magnetisch und kann bei Temperaturen von −100 bis +450 °F bei normalen Arbeitsspannungen unter 45.000 Pfund pro Quadratzoll eingesetzt werden.
Inconel* (78 Prozent Nickel, 14 Prozent Chrom, 7 Prozent Eisen): Dies ist eines der beliebtesten nicht-magnetischen Nickelbasislegierungen aufgrund seiner Korrosionsbeständigkeit und weil es bei Temperaturen bis zu 700 °F eingesetzt werden kann. Es ist teurer als Edelstahl, aber günstiger als Beryllium-Kupfer. Seine Härte und Zugfestigkeit sind höher als bei „K“ Monel und werden ausschließlich durch Kaltziehen und Kaltwalzen erreicht. Es kann nicht durch Wärmebehandlung gehärtet werden. Drahtdurchmesser bis zu 1/4 Zoll weisen die besten Zugfestigkeitseigenschaften auf. Es wird häufig in Dampfkugeln, Regelventilen und für Federn in Kesseln, Kompressoren, Turbinen und Düsentriebwerken verwendet.
Inconel „X“* (70 Prozent Nickel, 16 Prozent Chrom, 7 Prozent Eisen): Dieses Material ist dem Inconel ziemlich ähnlich, aber die kleinen Mengen an Titan, Columbium und Aluminium in seiner Zusammensetzung machen es zu einer aus precipitation-härtbarem Legierung. Es kann im weichen oder teilweise harten Zustand geformt werden und anschließend durch Halten bei 1200 °F für 4 Stunden gehärtet werden. Es ist nicht magnetisch und wird in größeren Abschnitten als Inconel verwendet. Diese Legierung wird bei Temperaturen bis zu 850 °F und bei Spannungen bis zu 55.000 Pfund pro Quadratzoll eingesetzt.
Duranickel* („Z“ Nickel) (98 Prozent Nickel): Dieses Legierung ist nicht magnetisch, korrosionsbeständig, besitzt eine hohe Zugfestigkeit und ist durch Ausscheidungshärtung bei 900 °F für 6 Stunden härtbar. Es kann bei den gleichen Spannungen wie Inconel verwendet werden, sollte jedoch nicht bei Temperaturen über 500 °F eingesetzt werden.
Nickelbasierte Federlegierungen mit konstanten Elastizitätsmoduli
Einige spezielle Nickellegierungen haben einen konstanten Elastizitätsmodul über einen weiten Temperaturbereich. Diese Materialien sind besonders nützlich, wenn Federn Temperaturschwankungen ausgesetzt sind und ein gleichmäßiges Federverhalten aufweisen müssen. Diese Materialien besitzen einen niedrigen oder null thermoelastischen Koeffizienten und unterliegen daher keinen Variationen in der Federsteifigkeit aufgrund von Modulusänderungen durch Temperaturdifferenzen. Sie weisen außerdem geringe Hysterese- und Kriecheigenschaften auf, was sie für den Einsatz in Lebensmittelwaagen, Präzisionsinstrumenten, Gyroskopen, Messgeräten, Aufzeichnungsinstrumenten und Rechenwaagen bevorzugt macht, bei denen die Temperatur von −50 bis +150 °C reicht. Diese Materialien sind teuer, kein Material wird regelmäßig in einer Vielzahl von Größen vorrätig gehalten. Sie sollten nicht ohne vorherige Abstimmung mit Federherstellern spezifiziert werden, da einige Lieferanten möglicherweise keine Federn aus diesen Legierungen fertigen, aufgrund der speziellen Herstellungsverfahren, die erforderlich sind. Alle diese Legierungen werden nur in kleinen Drahtdurchmessern und in dünnen Bändern verwendet und sind durch Patente geschützt. Sie werden genauer wie folgt beschrieben:
Elinvar (Nickel, Eisen, Chrom): Dieses Legierung, die erste Konstantmodul-Legierung, die für Spiralfedern in Uhren verwendet wurde, ist eine austenitische Legierung, die nur durch Kaltziehen und Kaltwalzen gehärtet wird. Zugaben von Titan, Wolfram, Molybdän und anderen Legierungselementen haben verbesserte Eigenschaften und Prezipitationshärtungsfähigkeiten gebracht. Diese verbesserten Legierungen sind unter den Handelsnamen Elinvar Extra, Durinval, Modulvar und Nivarox bekannt.
Ni-Span C (Nickel, Eisen, Chrom, Titan): Diese sehr beliebte Konstantmodul-Legierung wird in der Regel im Zustand von 50 Prozent Kaltarbeit gebildet und bei 900 °F für 8 Stunden präzipitationsgehärtet, obwohl das Erhitzen auf bis zu 1250 °F für 3 Stunden Härten von 40 bis 44 Rockwell C erzeugt, was sichere Torsionsspannungen von 60.000 bis 80.000 Pfund pro Quadratzoll ermöglicht. Dieses Material ist ferromagnetisch bis 400 °F; darüber wird es nicht-magnetisch.
Iso-Elastic† (Nickel, Eisen, Chrom, Molybdän): Diese beliebte Legierung ist relativ einfach zu fertigen und wird bei sicheren Torsionsspannungen von 40.000 bis 60.000 Pfund pro Quadratzoll und Härten von 30 bis 36 Rockwell C verwendet. Sie wird hauptsächlich in Dynamometern, Instrumenten und Lebensmittelwaagen eingesetzt.
Elgiloy‡ (Nickel, Eisen, Chrom, Kobalt): Diese Legierung, auch bekannt unter den Handelsnamen 8J Alloy, Durapower und Cobenium, ist eine nicht-magnetische Legierung, die für Temperaturen unter Null und bis zu etwa 1000 °F geeignet ist, vorausgesetzt, die Torsionsspannungen bleiben unter 75.000 Pfund pro Quadratzoll. Sie wird bei 900 °F für 8 Stunden präzipitationsgehärtet, um Härten von 48 bis 50 Rockwell C zu erzeugen. Die Legierung wird in Uhren- und Instrumentenfedern verwendet.
Dynavar*** (Nickel, Eisen, Chrom, Kobalt): Diese Legierung ist ein nicht-magnetisches, korrosionsbeständiges Material, das für Temperaturen unter Null und bis zu etwa 750 °F geeignet ist, vorausgesetzt, die Torsionsspannungen bleiben unter 75.000 Pfund pro Quadratzoll. Sie wird präzipitationsgehärtet, um Härten von 48 bis 50 Rockwell C zu erzeugen, und in Uhren- und Instrumentenfedern eingesetzt.
Zusammenfassung
Dieser Artikel präsentierte eine Übersicht über die Arten von Federwerkstoffen, ihre mechanischen Eigenschaften, typische Verwendungen sowie Anwendungen, die vermieden werden sollten.
XTJ ist ein führender OEM-Hersteller, der sich der Bereitstellung von Komplettlösungen für die Fertigung von CNC-Bearbeitung von 6061-Aluminium vom Prototyp bis zur Produktion widmet. Wir sind stolz darauf, ein nach ISO 9001 zertifiziertes System für Qualitätsmanagement zu sein, und wir sind entschlossen, in jeder Kundenbeziehung Mehrwert zu schaffen. Das tun wir durch Zusammenarbeit, Innovation, Prozessverbesserungen und außergewöhnliche Handwerkskunst.
