El mantenimiento de herramientas es el cuidado y protección sistemáticos de las herramientas para mantenerlas en un estado operable y seguro. Es un procedimiento implementado para mejorar la productividad, aumentar la fiabilidad de las herramientas y mejorar la eficiencia de las actividades de mantenimiento de máquinas. El mantenimiento mecánico de herramientas y equipos puede lograrse mediante diversas estrategias de mantenimiento planificado y no planificado. Los tipos de herramientas que pueden beneficiarse del mantenimiento incluyen: herramientas eléctricas, herramientas manuales, máquinas herramientas y equipos.
Este artículo analizará la definición, uso, proceso y tipos de mantenimiento de herramientas.
¿Qué es el Mantenimiento de Herramientas?
El mantenimiento de herramientas es la implementación diligente de procesos que aseguran la operación eficiente continua de las herramientas, garantizando rendimiento y longevidad. En otras palabras, el mantenimiento de herramientas es el cuidado sistemático y la restauración de las herramientas para mantenerlas en condiciones seguras y utilizables, limitando roturas y tiempos de inactividad.
¿Cuál es el Propósito del Mantenimiento de Herramientas?
El uso del mantenimiento de herramientas es para extender la vida útil productiva. El mantenimiento de herramientas garantiza la operación segura de las herramientas mediante la mitigación de fallos. El mantenimiento de herramientas asegura que una herramienta no falle durante la operación, previniendo retrasos y posibles lesiones.
¿Cuáles son las herramientas y equipos que necesitan mantenimiento regular?
Las herramientas y equipos que requieren mantenimiento regular suelen operar en condiciones diversas. Las condiciones que generan acumulación de suciedad y polvo causan daño a las herramientas. Las herramientas eléctricas también son susceptibles a la entrada de polvo, residuos y líquidos. El mantenimiento deficiente causa mal funcionamiento general de las herramientas y equipos. Las herramientas manuales incluyen: tijeras, cortadores, alicates, llaves, destornilladores de vaso y destornilladores. Las herramientas eléctricas incluyen: clavadoras, taladros, sierras y lijadoras.
¿Con qué frecuencia se debe realizar el mantenimiento de herramientas?
El mantenimiento de herramientas debe realizarse de forma regular. Asegúrese de limpiar las herramientas después de su uso o turno antes de almacenarlas en un área designada para una mayor vida útil. Aproveche esta oportunidad para inspeccionar las herramientas en busca de defectos. El mantenimiento de herramientas garantizará que la herramienta permanezca en un estado operativo.
¿Cómo funciona el mantenimiento de herramientas?
El mantenimiento de herramientas funciona restaurando el estado de la herramienta a una condición en la que pueda realizar su función necesaria. La mantenibilidad es el objetivo de los procesos y recursos bajo ciertas condiciones para restaurar las herramientas a un estado funcional. A continuación, se describen los procesos y recursos del mantenimiento de herramientas:
1. Almacenamiento
El almacenamiento adecuado garantiza que las herramientas se mantengan seguras de la humedad, polvo y daños innecesarios. Un almacenamiento adecuado organiza tus herramientas para un acceso eficiente y ahorra tiempo cuando se requiere una herramienta específica.
2. Inspección
La inspección regular permitirá que los signos de deterioro sean evidentes. Las fallas macro serán fáciles de detectar durante la inspección regular. Asegúrese de contar con una formación adecuada en técnicas de inspección visual. La falta de inspección y detección de defectos macro puede conducir a fallos catastróficos y lesiones.
3. Limpieza
Descuidar la limpieza de las herramientas permitirá la acumulación de polvo, suciedad y grasa que puede dañar la herramienta y causar fallos y lesiones. Limpie periódicamente las herramientas en profundidad para garantizar superficies en movimiento limpias. No utilice productos químicos agresivos para limpiar las herramientas, ya que esto puede causar daños adicionales. La falta de limpieza puede ocultar daños en las herramientas y causar lesiones graves cuando estas fallen.
4. Documentación
La documentación relacionada con el inventario de herramientas, historial de servicios, número de asignación de tienda y fecha de puesta en marcha sirve como un libro de registro y manual de mantenimiento. Una buena contabilidad garantiza que el historial de la herramienta se registre y se sigan las notas de mantenimiento planificado. También define los procedimientos de mantenimiento, reparación y reemplazo.
5. Calibración
La calibración de herramientas es un proceso importante para garantizar que las herramientas proporcionen mediciones consistentes, precisas y confiables. Se debe programar una calibración regular para asegurar que las herramientas de medición estén calibradas antes de salir de las especificaciones. Si la herramienta de medición sale de las especificaciones, se observará un efecto en cadena en el producto final, lo que conduce a rechazos de calidad innecesarios.
6. Lubricación
La lubricación de las partes móviles y del contacto de la herramienta con el filo de corte reduce la fricción y, en las máquinas herramientas, reduce la acumulación de calor. La lubricación prolonga la vida útil de la herramienta y reduce la corrosión. La falta de lubricación causa fricción excesiva, acumulación de calor y desgaste.
7. Afilado
El afilado regular de las herramientas es importante y a menudo se descuida. Las herramientas desafiladas requieren más trabajo para realizar la misma tarea. Este esfuerzo adicional genera más calor en las herramientas, disminuyendo la vida útil del motor de la herramienta y del elemento de corte. Las herramientas más afiladas también tardan más en obstruirse, creando un entorno de operación más seguro.
8. Reemplazo
Aprender cuándo reemplazar las herramientas es imperativo para una operación segura y efectiva. Las herramientas astilladas, agrietadas o dañadas deben ser reemplazadas inmediatamente. No reemplazar las herramientas gravemente dañadas probablemente conducirá a lesiones graves. Las herramientas deben ser reemplazadas cuando no estén dañadas pero hayan llegado al final de su vida útil. La vida útil puede definirse como aquella en la que el costo de reparación es menor que el costo de reemplazo. Una vez que esta proporción cambia, la herramienta ha llegado al final de su vida útil.
¿Cómo deben almacenarse las herramientas para evitar la corrosión y el daño?
Las herramientas deben tratarse con un conservante antes del almacenamiento para evitar la corrosión y el daño. Antes del almacenamiento, se deben seguir técnicas de limpieza adecuadas para limpiar las herramientas. Después de limpiar las herramientas, use un lubricante de alta calidad de uso general, como WD-40®, para lubricar las partes móviles y preservar las superficies metálicas expuestas. Abstenerse de lubricar los mangos de las herramientas.
¿Cómo afecta la lubricación al rendimiento y la longevidad de las herramientas?
La lubricación de las partes móviles y de las partes metálicas expuestas de la herramienta apoya el rendimiento de la herramienta y prolonga su longevidad. Una lubricación adecuada puede mejorar la eficiencia reduciendo la fricción, disminuyendo el desgaste y, en última instancia, extendiendo la vida útil de la herramienta. Como la herramienta, el lubricante utilizado tiene una vida útil. Recuerde reemplazar y volver a aplicar lubricante nuevo según sea necesario.
¿Afectan las estrategias proactivas de mantenimiento de herramientas a la productividad de la fabricación?
Sí, las estrategias proactivas de mantenimiento de herramientas afectan la productividad de la fabricación. El mantenimiento proactivo es un término general para las estrategias de mantenimiento planificado con el objetivo de minimizar el tiempo de inactividad, reducir los costos totales de producción y optimizar el rendimiento.
¿Cuáles son los diferentes tipos de mantenimiento de herramientas?
El mantenimiento de herramientas es un aspecto importante de la eficiencia en producción y fabricación, y mantener el tiempo de actividad de las herramientas es esencial. El tiempo de inactividad de las herramientas y las interrupciones en la fabricación y producción son aspectos críticos a mitigar. Elegir la estrategia de mantenimiento de herramientas correcta es clave para reducir el tiempo de inactividad y las interrupciones costosas. A continuación, se presentan seis estrategias de mantenimiento que puede implementar según sus requisitos:
1. Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es una estrategia de mantenimiento planificado que se utiliza con frecuencia. El mantenimiento preventivo es el mantenimiento programado que mitiga la degradación a un nivel aceptable para prolongar la vida útil. Las ventajas incluyen: reducción del tiempo de inactividad, prolongación del ciclo de vida y continuidad operativa. Las desventajas incluyen: costos iniciales más altos y mayores costos laborales. Las industrias que emplean mantenimiento preventivo incluyen: manejo de materiales, la industria HVAC y la industria aeroespacial.
2. Mantenimiento predictivo
Una de las estrategias de mantenimiento más avanzadas es el mantenimiento predictivo. El mantenimiento predictivo se basa en datos y alerta a los equipos de mantenimiento sobre fallos inminentes con anticipación. Utiliza sensores y algoritmos de aprendizaje automático para programar tareas de mantenimiento. Las ventajas incluyen: disminución de fallos catastróficos y mejora en el rendimiento del equipo. Las desventajas incluyen: se requiere personal especializado capacitado para operar el equipo de programación. Las industrias que emplean mantenimiento predictivo incluyen: la industria del petróleo y gas y la industria manufacturera.
3. Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo espera a que ocurra un problema antes de programar el mantenimiento. Esta es una estrategia de mantenimiento no planificado y arriesgada de implementar. Generalmente, el mantenimiento por fallo en funcionamiento corrige y repara fallos mayores. Las ventajas incluyen: la menor cantidad de planificación requerida, disminución del costo mensual de mantenimiento y la estrategia más básica. Las desventajas incluyen: aumento en el costo por tiempo de inactividad, mayores costos de mano de obra en horas extras, posibles daños secundarios y aumento en el costo de reemplazo. En muchas industrias, todos los procesos no críticos y de bajo costo pueden mantenerse bajo una estrategia de mantenimiento correctivo.
4. Mantenimiento autónomo
Por lo general, el mantenimiento predictivo puede automatizarse con protocolos preprogramados cuando se cumplen ciertas condiciones. La automatización con software de sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) aumenta la eficiencia y garantiza que el mantenimiento y las inspecciones se ejecuten a tiempo. El costo inicial de mano de obra junto con el costo de configuración inicial se mitigan con ahorros a largo plazo mediante la reducción de fallos mayores, ahorro de energía y la capacidad de externalizar tareas de mantenimiento mediante avisos automatizados.
5. Mantenimiento basado en condiciones
El mantenimiento basado en condiciones se centra en observaciones medidas a través de sensores para evaluar condiciones y activar tareas de mantenimiento. Los parámetros en tiempo real activan tareas de mantenimiento una vez que la condición sale de los límites de operación seguros predeterminados. El mantenimiento basado en condiciones está a la vanguardia del mantenimiento de equipos, logrando un equilibrio entre mantenimiento predictivo y preventivo. Las ventajas incluyen: análisis de causa raíz, mayor fiabilidad, mantenimiento enfocado, prevención de fallos súbitos y reducción de revisiones mayores. Las desventajas incluyen: altos costos de inicio. La industria manufacturera confía en el mantenimiento basado en condiciones para aumentar la producción y prolongar los ciclos de vida de los activos.
6. Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo, también conocido como mantenimiento centrado en la fiabilidad, determina el requisito holístico para una operación total confiable. Las ventajas incluyen: eficiencia, reducción de costos, menor número de revisiones mayores, prevención de fallos súbitos, mantenimiento de componentes críticos, mayor fiabilidad y análisis de causa raíz. Las desventajas incluyen: el equipo puede requerir rediseño, costos iniciales más altos y los ahorros en costos toman más tiempo que otras estrategias.
¿Cómo mejora el mantenimiento de herramientas la precisión en el control de calidad en la fabricación?
El control de calidad asegura que el producto final esté dentro de las especificaciones y libre de defectos. La precisión en la especificación final se cumple de manera constante con tasas de defectos más bajas en el producto final mediante el mantenimiento de las herramientas. Una tasa de aprobación constante en el proceso de control de calidad mejora la precisión del control de calidad en la fabricación.
¿Cómo mejora el mantenimiento de herramientas la seguridad y eficiencia en la manipulación de materiales en la fabricación?
El mantenimiento de herramientas mejora la seguridad y eficiencia en la manipulación de materiales en la fabricación al mitigar fallos y fallos catastróficos. El mantenimiento de herramientas reduce factores de modo de fallo como: fricción, fatiga y fractura restaurando el estado de operatividad antes de que ocurra el fallo. Estos modos de fallo potenciales afectan la eficiencia en la manipulación de materiales antes del fallo real porque el componente o herramienta afectada opera en un estado ineficiente.
¿Qué mantenimiento de herramientas es necesario para mantener la precisión y tolerancia durante la producción?
Una de las estrategias proactivas para el mantenimiento de herramientas debe considerarse para mantener la precisión y tolerancia durante la producción y permitir una alta tasa de producción. Con procedimientos operativos estándar claramente definidos, una estrategia de mantenimiento de precisión deja poco margen para desviaciones de los estándares de precisión y tolerancia establecidos. El mantenimiento de precisión no solo define cuándo deben mantenerse las herramientas, sino también cómo deben mantenerse, permitiendo un mantenimiento consistente a través de múltiples técnicos de mantenimiento. El mantenimiento de precisión es una subcategoría de la estrategia de mantenimiento predictivo.
¿Cuánto cuesta un servicio de mantenimiento de herramientas?
Los costos del servicio de mantenimiento de herramientas varían mucho dependiendo de: la cantidad de herramientas, la industria y el valor. Una guía sólida para presupuestar los costos del servicio de mantenimiento de herramientas oscila entre 2% y 5% del valor total de los activos de reemplazo (RAV). Este indicador clave de rendimiento (KPI) se basa en el valor total y el gasto y debe ayudar en la estimación del costo del servicio.
¿Cuáles son los mejores proveedores de mantenimiento de herramientas?
Los mejores proveedores de mantenimiento de herramientas verificados incluyen:
Ransohoff: Fabricante de sistemas de limpieza de piezas a base de agua.
TCR Inc: Integrador de necesidades únicas de la industria de conformado de metales.
Revolution Machine Tools: Fabricante de maquinaria para la fabricación de chapa metálica.
Hi-Tek Balancing, Inc: Servicios de análisis de vibraciones y balanceo desde prototipo hasta producción.
Re:Build Optimation: Diseño, fabricación e instalación de sistemas de automatización.
Cómo Elegir el Mejor Proveedor de Mantenimiento de Herramientas
El tiempo de inactividad y las fallas afectan la producción y aumentan significativamente los costos. Por lo tanto, es imperativo elegir el mejor proveedor de mantenimiento de herramientas para mantener la eficiencia de la producción. Aquí hay algunos puntos clave a considerar al elegir un proveedor de mantenimiento de herramientas:
Experiencia Técnica: Fabricante de equipo original.
Servicios Ofrecidos: Servicios adicionales que marcan la diferencia.
Flexibilidad: El proveedor debe ser flexible y capaz de adaptarse a tus necesidades.
Disponibilidad: Capacidad de respuesta, disponibilidad y movilidad.
Medidas de Seguridad: ¿El proveedor puede ofrecer medidas de protección y seguridad?
Tarifas: Competitividad y capacidad para mantener bajos los costos internalizando las operaciones.
Compromiso HSE: Políticas de salud, seguridad y medio ambiente.
XTJ es un fabricante OEM líder dedicado a ofrecer soluciones integrales de fabricación de mecanizado de aluminio 6061, desde prototipos hasta producción. Nos enorgullece ser una empresa certificada con ISO 9001 en gestión de calidad y estamos comprometidos a crear valor en cada relación con el cliente. Lo logramos mediante colaboración, innovación, mejoras en los procesos y una mano de obra excepcional.
