射出成形 プラスチック部品の最も一般的な製造プロセスであり、ほとんどの成形プラスチック部品は熱可塑性樹脂から作られています—これは私たちのプラスチック射出成形サービスページで説明されています。しかし、射出成形は熱硬化性樹脂から部品を作るためにも使用できます。 液体シリコーンゴム (LSR)。.
液体シリコーン射出成形は、柔軟で衝撃に強く、耐熱性のある部品を大量に製造する優れた方法を提供します。これは、射出成形前に二液性のシリコーン溶液を混合し、その一方に白金触媒を含ませることで、シリコーンを硬化させて固体にする工程です。.
液体シリコーンの射出成形により、多くの役立つ部品—ガスケット、キッチン用品、オーバーモールドされたコンポーネントなど—を多様な顧客向けに製造できます。.
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射出成形製品
液体シリコーン射出成形の利点
液体シリコーン射出成形は、射出成形の高品質・大量生産能力と液体シリコーンゴムの弾性材料特性の二つのメリットを組み合わせています。主な利点は以下の通りです：
効率性：金型への注入工程は非常に効率的で、大量の注文を迅速に生産できます。.
詳細さ：高圧の注入により、液体シリコーンは硬化前に金型の隅々まで行き渡り、溶融熱可塑性よりも効果的に行き渡ります。.
設計の自由度向上：シリコーン部品は均一に冷却する必要がなく、金属製の金型から取り出しやすいため、設計の自由度が高まります。.
材料特性：シリコーン部品は優れた耐熱性、耐薬品性、耐電気性を持ち、圧縮永久歪も低いです。.
コストパフォーマンス：迅速かつ効率的な生産により、1個あたりのコストを低く抑えられます。液体シリコーンゴムは低コストのアルミ金型と特に相性が良く、コスト削減に寄与します。.
大量生産：射出成形はシリコーン部品の数百万単位の大量生産を可能にします。.
液体シリコーン射出成形の制限事項には、熱硬化性部品の非再成形性と非リサイクル性、金型の高い初期投資コスト（少量生産時の単価高につながる）、特定の設計制約、液体成分の混合に必要な追加時間があります。.
XTJは、試作から量産までのワンストップ製造ソリューションを提供することに専念する主要なOEMメーカーです。私たちはISO 9001認証の品質管理システム企業であることを誇りに思い、すべての顧客関係に価値を創造することを決意しています。それは、協力、革新、プロセス改善、そして卓越した技術によって実現しています。
液体シリコーン射出成形の用途
自動車
射出成形されたシリコーンは、その優れた耐熱性により、エンジンや熱源付近での使用に適しており、自動車産業で多く利用されています。.
シリコーン製の一般的な自動車部品には、シングルワイヤー、ラジアル、フランジシール、コネクター、アセンブリ、電子カバー、エアコンベントクッションなどがあります。.
より目立つ用途としては、ワイパーブレードの柔らかい縁部分があります。シリコーンは傷つきにくく、ウィンドシールド表面を傷つけません。液体シリコーンのブレードは、紫外線による劣化が少なく、従来のゴムよりも長持ちします。.
医療
液体シリコーン射出成形は、医療用途にとっても価値のある工程です。その優れた生体適合性により、長時間の人肌への使用も安全であり、柔軟性と柔らかさも兼ね備えています。.
射出成形された医療部品には、薬物送達システム、液体管理システム、バイオテクノロジー部品、シール、カテーテル、呼吸マスク、レンズ、電子医療機器のカバーなどがあります。.
産業用
シールやガスケットなどの部品に液体シリコーンを射出成形できることが、その工業用途での人気の一因です。その他の工業用シリコーン部品には、ストレインリリーフデバイスやガーメットがあります。.
これらの成形部品は耐久性があり、紫外線耐性、耐薬品性、耐熱性に優れています。.
消費者向け製品
液体シリコーン射出成形は、キッチン用品、腕時計などの消費者向け製品の製造に使用できます。, ウェアラブル技術、おもちゃ、哺乳瓶、乳首など.
液体シリコーンによるオーバーモールド
液体シリコーン射出成形の最も重要な用途の一つはオーバーモールドであり、ゴム部品と熱可塑性樹脂から作られた剛性部品を組み合わせることです。これは、電子機器に衝撃吸収性のシリコーンスキンを追加したり、手動工具や歯ブラシに人間工学に基づく柔らかいハンドルを付けたり、その他さまざまな用途に特に有用です。.
このプロセスは、固体の熱可塑性樹脂部品を基材として使用し、その上にシリコーンを成形することを含みます。方法は二つあります：
ダブルショット成形：熱可塑性樹脂を金型に注入し、硬化させた後、残りの空間にシリコーンを注入し、硬化させる。.
インサート成形：あらかじめ作られた熱可塑性樹脂部品を金型に配置し、その後シリコーンを注入する。.
シリコーンは通常、熱可塑性樹脂と化学的に結合しないため、デザインにアンダーカットや突起を組み込むことで、二つのセクションを「ロック」させることが可能です。.
オーバーモールドやインサート成形を用いた複雑な部品の作り方について詳しく読む。.
材料射出成形
特別な考慮事項
部品設計
液体シリコーン射出成形は、熱可塑性樹脂射出成形とは少し異なる設計要件があります。幸いなことに、シリコーン部品の設計ルールは熱可塑性樹脂よりも厳しくありません。.
シリコーンは柔軟性があるため、金属製の金型から取り外すのは非常に簡単です。これにより、設計者はエジェクターピンの配置を考慮する必要がなく、手動で金型から取り出すことができ、ダ Draft角度も緩く設定できます。さらに、液体シリコーンの剪断薄化性質により、金型のすべての部分に容易に流れるため、壁厚の一貫性を高める必要が少なくなります。シリコーン部品は熱可塑性樹脂よりも厚く作ることも可能です。.
液体シリコーン射出成形によるもう一つの設計の可能性は、突出したアンダーカット部分の形成です。材料が柔らかく pliable なため、部品やその不規則な突起は、サイドアクションを必要とせずに金型から取り出すことができる場合があります。.
一方、液体シリコーン射出成形の制限は、フラッシュの発生傾向です。液体の粘度により、パーティングラインから容易に漏れる可能性があります。この問題を軽減するために、金型のシールが適切に行われていることを確認することが重要です。.
守るべき一般的なルールには次のようなものがあります：
フラッシュの影響を最小限に抑えるために短いパーティングライン
非常に浅い部分にはドラフトは必要ありません。それ以外は2.5cmあたり1度。
ゲートは裏面または非表示の場所に配置する必要があります。
計量と混合
熱可塑性射出成形とは異なり、液体シリコーン射出成形では、プラチナ触媒を含むシリコーンの2つの成分を計量ユニットを使用して一定比率でポンプで送り出し、静的または動的ミキサーで混合します。.
温度
熱可塑性射出成形の過程では、固体の熱可塑性樹脂を溶かして液体にし、金型に射出し、冷却して再び固体にします。.
しかし、液体シリコーンは逆の方法で動作します：常温で液体であり、一度金型に射出された後、金型を加熱して硬化を促進します。（液体シリコーンが金型に到達する前に硬化しないように、メーカーは冷却されたランナーとスプルーシステムを使用することがあります。）
顧客はこの事実にあまり注意を払う必要はありませんが、熱可塑性樹脂の専門家とは異なり、シリコーン成形の経験豊富な提供者は、プロセスを円滑に進め、フラッシュなどの潜在的な問題を軽減する準備ができていることを念頭に置くべきです。.
代替案
液体シリコーン射出成形を使わずに、代替のプロセスや材料を用いてシリコーンのような部品を作る方法があります。.
プロセスの観点から最も近い代替は、熱可塑性エラストマー（TPE）や熱可塑性バルカナイゼート（TPV）の射出成形です：これらは柔軟で耐衝撃性のあるプラスチックで、他の熱可塑性樹脂と同様に溶かして射出し、固化させます。これらの材料の利点は、計量と混合を必要としないことです。しかし、弾性を持つ一方で、TPEやTPVは日光による劣化などの熱可塑性の弱点にさらされるため、特定の医療用途には適さない場合があります。.
射出成形以外にも、TPEはゴムのような部品を積層的に製造するために使用される柔軟な3Dプリントフィラメントの一つです。TPUもその一つです。.
XTJは、試作から量産までのワンストップ製造ソリューションを提供することに専念する主要なOEMメーカーです。私たちはISO 9001認証の品質管理システム企業であることを誇りに思い、すべての顧客関係に価値を創造することを決意しています。それは、協力、革新、プロセス改善、そして卓越した技術によって実現しています。
