Koud slaan is een uiterst belangrijk productieproces dat wordt gebruikt om metalen onderdelen te vormen bij kamertemperatuur of iets boven kamertemperatuur. Het induceert microstructurele veranderingen die de materiaaleigenschappen aanzienlijk kunnen beïnvloeden. In tegenstelling tot warm slaan, waarbij het metaal boven de recristallisatie-temperatuur wordt verhit, vertrouwt koud slaan op de plastische vervorming van het metaal bij lagere temperaturen. Veelvoorkomende typen koudslaan-processen zijn: koud headers, koud extruderen, stempelen, swagen en koud slaan met rollen.
Dit artikel zal bespreken wat koud slaan is, het proces, gebruikte materialen, types en voordelen.
Wat Is Koud Slaan?
Koud slaan, koud vormen, of koud headers, is een klasse van metaalbewerkingsprocessen. Het wordt gebruikt om metalen onderdelen te vormen bij kamertemperatuur of iets boven, door plastische vervorming van het metaal om het de vorm en afmetingen van een gereedschap dat voor dat doel wordt gebruikt, te laten weerspiegelen.
Wat Is het Proces van Koud Slaan?
Hieronder staat het proces van koud slaan:
Beginstaat: Het metaal bestaat uit een kristallijne structuur, meestal gerangschikt in een roosterpatroon. Deze kristallen, of korrels, hebben goed gedefinieerde grenzen. Over het algemeen wordt koud slaan toegepast op het materiaal in een geharde of genormaliseerde toestand, waarin de korrelgroottes maximaal zijn, wat resulteert in optimale ductiliteit.
Toepassing van Stress: Wanneer externe druk of impuls wordt uitgeoefend tijdens koud slaan, veroorzaakt dit dat de metaalkorrels vervormen en glijden op vlakke vlakken en korrelgrenzen. Dit maakt vervorming mogelijk.
Korrelvervorming: Naarmate de externe kracht wordt uitgeoefend, beginnen de korrels te vervormen. Dislocaties, of defecten, vormen zich binnen het kristallijne rooster terwijl atomen uit hun oorspronkelijke posities worden geduwd. Dit proces verstoort de kristallijne structuur, waardoor atomen bewegen en dislocaties binnen de roostervlakken ontstaan. Dit kan leiden tot werkharding, waardoor de typische kristalgrootte kleiner wordt en er grote residuele spanningen ontstaan bij de korrelgrenzen.
Plastic Vloeiing: Naarmate de vervorming voortduurt, bewegen de dislocaties en reageren ze op elkaar, waardoor het metaal kan vloeien en de vorm van de matrijs kan weerspiegelen. Deze plastische vloeiing vindt plaats langs glijvlakken binnen het kristallijne rooster, waarin atomen zich gemakkelijk kunnen herschikken zonder te breken, vooral in meer ductiele materialen.
Korrelverfijning: Het vervormingsproces leidt ook tot korrelverfijning, waarbij de oorspronkelijke grotere korrels worden afgebroken in kleinere, meestal meer uniforme korrels. Deze verfijning verbetert de mechanische eigenschappen van het materiaal, zoals sterkte en hardheid (werkharding).
Koud slaan op een kristallijn niveau omvat de gecontroleerde vervorming van metalen korrels door de beweging van dislocaties binnen de kristallijne structuur. Dit proces resulteert in het vormen van het metaal in de gewenste vorm terwijl de mechanische eigenschappen worden verbeterd.
Welke Temperatuur Wordt Gebruikt bij Koud Slaan?
Koud slaan wordt uitgevoerd bij kamertemperatuur of iets boven kamertemperatuur. Het proces vertrouwt op de plastische vervorming van het metaal bij lagere temperaturen. Het specifieke temperatuurbereik voor koud slaan kan variëren afhankelijk van het type metaal dat wordt geslagen, de eigenschappen ervan en de eisen van het productieproces. Over het algemeen wordt koud slaan uitgevoerd bij temperaturen onder de recristallisatie-temperatuur van het metaal. Alleen een beperkt aantal legeringen, meestal met een hoog lood (Pb) gehalte, kunnen recristalliseren bij kamertemperatuur. Dit proces maakt gebruik van gecontroleerde plastische vervorming van het metaal zonder de noodzaak van warmte-verzachting en resulterende breuk.
Voor de meeste metalen wordt koud slaan uitgevoerd binnen het bereik van 20 °C tot 200 °C. Bij deze temperaturen behoudt het metaal zijn sterkte en hardheid. Dit maakt nauwkeurig vormen en bewerken van onderdelen mogelijk terwijl het risico op materiaaldegradatie of verlies van mechanische eigenschappen wordt geminimaliseerd.
Hoe Beïnvloedt Temperatuurcontrole de Kwaliteit van Koudgeslagen Onderdelen?
Temperatuurcontrole speelt een cruciale rol in koudslaanprocessen en kan de kwaliteit van koudgeslagen onderdelen aanzienlijk beïnvloeden. Het helpt om de juiste materiaaldutiliteit, vormbaarheid, dimensionale nauwkeurigheid, microstructuur en oppervlakteafwerking te behouden. Bijvoorbeeld, te lage temperaturen kunnen de vervormingsweerstand verhogen, wat leidt tot gereedschapswear en defecten in het onderdeel. Aan de andere kant kan een te hoge temperatuur het materiaal te veel verzachten, wat resulteert in slechte dimensionale nauwkeurigheid en oppervlakteafwerking. Door temperatuurparameters zorgvuldig te controleren tijdens het hele bewerkingsproces, kunnen fabrikanten hoogwaardige onderdelen produceren met weinig nabewerking.
Welke Materialen Kunnen Worden Koud Geslagen?
Het kiezen van het meest geschikte materiaal voor een proces omvat complexe besluitvorming, afhankelijk van een reeks factoren. Hieronder staan enkele van de materialen die worden gebruikt bij koud slaan:
1. Aluminium
Koud slaan van aluminiumlegeringen omvat het vormen van metalen onderdelen bij kamertemperatuur of iets daarboven. Aluminiumlegeringen worden gekozen voor koud slaan op basis van de eigenschappen van het type en de geschiktheid voor koud slaan. Veelgebruikte aluminiumlegeringen voor koud slaan zijn: de series 1xxx, 3xxx, 5xxx en 6xxx, die allemaal goede vormbaarheid, sterkteverbetering door slaan en corrosiebestendigheid in milde omgevingen bieden.
Over het algemeen biedt koud slaan van aluminiumlegeringen voordelen zoals: verbeterde mechanische eigenschappen, dimensionale nauwkeurigheid in een eenstapsproces en een goede afwerking in vergelijking met traditionele bewerkingsprocessen. Het wordt veel gebruikt in industrieën zoals: auto, luchtvaart en consumentenelektronica voor het produceren van een grote verscheidenheid aan componenten met matige belasting, complexe vormen en strakke toleranties.
2. Staal
Koud slaan van staal omvat ook het vormen van metalen onderdelen bij kamertemperatuur of iets daarboven. Materiaalkeuze van staallegeringen is gebaseerd op de eigenschappen van de legering en de bekende geschiktheid voor koud slaan. Veelgebruikte staallegeringen voor koud slaan zijn: medium- en hoog-koolstofstalen, diverse legeringen en roestvrij staal, die goede vormbaarheid, sterkte en duurzaamheid bieden.
Koud slaan van staal levert verbeterde mechanische eigenschappen, hoge dimensionale nauwkeurigheid en een goede afwerking op in vergelijking met traditionele bewerkingsprocessen. Het wordt veel gebruikt in: auto, luchtvaart, bouwonderdelen en industriële productiefabricage voor het produceren van onderdelen met complexe vormen, gunstige korrelkarakteristieken, goede mechanische eigenschappen en strakke toleranties.
3. Titanium
Koud slaan van titanium omvat ook het vormen van afgewerkte onderdelen in één stap bij kamertemperatuur of iets daarboven. Titaniumlegeringen worden gekozen op basis van de eigenschappen van de legering en de geschiktheid voor koud slaan. Titaniumlegeringen zoals Ti-6Al-4V (Type 5), Ti-6Al-6V-2Sn en Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo bieden goede vormbaarheid, sterkte en uitstekende corrosiebestendigheid, waardoor ze geschikt zijn voor koud slaan.
Koud slaan van titanium biedt aanzienlijke voordelen ten opzichte van alternatieve net-vorm fabricagemethoden. Het levert verbeterde mechanische eigenschappen, hoge dimensionale nauwkeurigheid en een goede afwerking in vergelijking met bijvoorbeeld CNC-bewerking. Het wordt gebruikt in: luchtvaart, medische en auto-onderdelen voor het produceren van onderdelen met complexe vormen en hoge sterkte-gewichtsverhoudingen.
Het koud slaan van titanium vereist meer vaardigheid dan voor de meeste andere metalen en vereist meer gespecialiseerde apparatuur en gereedschap vanwege de unieke eigenschappen en uitdagingen van het materiaal.
4. Koper
Koud slaan van koper bij kamertemperatuur of licht verhoogde temperaturen wordt gebruikt om afgewerkte onderdelen van hoge cosmetische en technische kwaliteit te maken. Koperlegeringen worden geselecteerd op basis van ductiliteit, wat de geschiktheid voor koud slaan bepaalt. Veelgebruikte koud-geslagen koperlegeringen zijn: C10100 (zuiver elektronisch koper), C11000 (elektrolytisch tough pitch koper) en C36000 (vrij snijdend messing). Deze legeringen bieden goede vormbaarheid, geleidbaarheid en corrosiebestendigheid.
Koud slaan van koper biedt voordelen zoals: verbeterde mechanische eigenschappen, dimensionele precisie zonder nabewerking en controleerbare afwerking/structuur, in vergelijking met andere net-vorm fabricagemethoden. Het wordt gebruikt in elektronica, sanitair, auto en bouw voor het produceren van componenten met hoge thermische en elektrische geleidbaarheid, corrosiebestendigheid en strakke toleranties. Daarnaast is koud slaan van koper een milieuvriendelijk proces omdat het minimale energie verbruikt en weinig tot geen afval produceert.
5. Messing
Messing wordt ook bij kamertemperatuur gesmeed. Dit produceert opnieuw onderdelen met lage nabewerking van hoge kwaliteit. Messinglegeringen worden gekozen op basis van hun ductiliteit als geschikt voor koud slaan. Messinglegeringen voor koud slaan omvatten: C36000 (vrij snijdend messing), C46400 (marine messing) en C69300 (hoog-koperlegering). Deze legeringen bieden goede vormbaarheid, bewerkbaarheid indien nodig en over het algemeen goede corrosiebestendigheid.
Koud slaan van messing resulteert in verbeterde mechanische eigenschappen, dimensionale nauwkeurigheid en een goede afwerking in vergelijking met traditionele bewerkingsprocessen. Het wordt gebruikt voor: sanitaironderdelen, auto-onderdelen, elektrische componenten en diverse decoratieve en functionele hardware. Messing biedt goede corrosiebestendigheid, goede elektrische en thermische geleidbaarheid, goede functionele sterkte, slijtvastheid en decoratief uiterlijk. Nogmaals, dit is een milieuvriendelijk proces omdat het minimale energie verbruikt en weinig tot geen afval produceert.
6. Roestvrij staal
Roestvrij staal wordt vaak koud gesmeed, hoewel de gereedschappen en apparatuur extra sterkte kunnen vereisen omdat het materiaal aanzienlijk resistenter is tegen ductiele stroom dan veel andere metalen/legeringen.
Roestvrij staallegeringen worden voornamelijk gekozen vanwege hun ductiliteit en hun vermogen om voldoende ‘werk’ (vervormingsstroom) te ondergaan zonder overmatige brosheid. Roestvrij staallegeringen voor koud slaan omvatten austenitische types zoals 304 (A2) en 316 (A4), evenals enkele martensitische en ferritische types. Deze legeringen bieden goede corrosiebestendigheid in de meeste niet-agressieve omgevingen, gecombineerd met hoge sterkte en taaiheid.
Koud smeden van roestvrij staal levert aanzienlijk verbeterde mechanische eigenschappen, goede dimensionale nauwkeurigheid en controle over de afwerking van het oppervlak in vergelijking met bewerkings- of gietprocessen. Het wordt veel gebruikt in: automobiel, luchtvaart, bouwonderdelen en algemene apparatuurproductie, waarbij componenten worden geleverd met hoge corrosiebestendigheid, sterkte en duurzaamheid.
7. Nikkellegeringen
Koud smeden van nikkellegeringen brengt grotere uitdagingen met zich mee bij het vormen van onderdelen zonder voorverwarming.
Materiaalkeuze voor nikkellegeringen vereist voldoende ductiliteit om koud te kunnen smeden. Dit kan inhouden dat er wordt geseald om de ductiliteit te verbeteren en het omvat meestal meerfasen smeden voor grotere vervormingen en hogere stromingsvereisten. Nikkellegeringen voor koud smeden omvatten: Inconel® (meestal Inconel® 625 en Inconel® 718), Hastelloy® (vaak Hastelloy® C-276), en Monel® (meestal beperkt tot Monel® 400). Deze legeringen bieden uitstekende corrosiebestendigheid, zelfs in agressieve en hete omgevingen, aanzienlijke hoge-temperatuursterkte en uitstekende mechanische eigenschappen.
Koud smeden van hoog-nikkel legeringen levert verhoogde mechanische eigenschappen, hoge dimensionale nauwkeurigheid en goede controle over de afwerking van het oppervlak, in tegenstelling tot gieten, bewerken of warm smeden. Het wordt gebruikt in de luchtvaart (vooral motorverbrandingsonderdelen), chemische verwerking voor de meest agressieve omgevingen, hoogwaardige maritieme bevestigingen en olie- en gaswinning/-verwerking. Deze legeringen produceren componenten met hoge corrosiebestendigheid, veerkracht bij hoge temperaturen en extreme sterkte.
8. Hoogsterkte legeringen
Hoogsterkte legeringen vormen een aparte categorie materialen die over verschillende gebieden van het metalen spectrum liggen. Ze hebben een verbazingwekkend scala aan eigenschappen, samenstellingen en extreme toepassingen. Ze omvatten: titaniumlegeringen, aluminium/magnesiumlegeringen, nikkel- en chroom-superlegeringen, en enkele extreme voorbeelden uit de familie van roestvrij staal.
Koud smeden van verschillende typen is algemeen toepasbaar op deze materialen, met de typische voordelen van de procesfamilie. Deze omvatten: verbeterde mechanische eigenschappen, afwerking van het oppervlak en efficiëntie van het productieproces door enkelstaps, net-vorm vormen, en lage eisen voor vervolg- of afwerkingsprocessen.
Componenten zo divers als tandwielkeuzearmen (magnesiumlegeringen), aileronactuators voor commerciële vliegtuigen (roestvrij staal of magnesium/aluminiumlegeringen), en stuwkrachtvectorapparaten om jetreheat te weerstaan (titaniumlegeringen) worden meestal koud gesmeed.
Hoe beïnvloedt de keuze van materiaal het koudsmeedproces?
De keuze van materiaal heeft een grote invloed op het koudsmeedproces. Verschillende materialen hebben verschillende mate van vervormbaarheid. Materialen met hogere ductiliteit en lagere sterkte zijn over het algemeen beter vervormbaar en gemakkelijker koud te smeden.
Bovendien veroorzaken hardere (en verhoogde werkharden) materialen meestal meer slijtage aan smidse mallen en gereedschappen. Dit komt door de toegenomen wrijving tijdens de uitgebreide glijdende contacten die inherent zijn aan plastische stroming. Hardere materialen hebben ook veel hogere contactdruk tijdens het smeden. Abrasieve materialen zoals die met harde inclusies (zoals carbiden en nitriden) kunnen de gereedschapsslijtage versnellen. Ten slotte vereisen materialen met hogere sterkte en hardheid doorgaans meer kracht en energie om plastisch te vervormen. Als gevolg hiervan zullen smidsepers meer kracht vereisen en meer energie verbruiken bij het verwerken van hardere materialen.
Wat zijn voorbeelden van koud smeden?
Hieronder volgen voorbeelden van koud smeden:
Bevestigingskoppen worden gevormd door koud koppen en opdrukken.
Automobieltandwielen worden ofwel afgewerkt gesmeed uit gietvoorlopers of koud gesmeed uit blikken.
Orthopedische implantaten en prothetische onderdelen worden koud gesmeed uit geavanceerde roestvrijstalen, nikkel-superlegeringen en titanium.
Naaf- en nekonderdelen in assen worden omgekeerd geëxtrudeerd of geslagen door koud smeden.
Wat zijn de verschillende soorten koud smeden?
Hieronder volgen de verschillende soorten koud smeden:
1. Coining
Coining is een vorm van kouddrukproces die wordt gebruikt om uiterst nauwkeurige afmetingen, strakke toleranties en fijne oppervlakken afwerkingen te bereiken.
Coining is een kleinschalig proces met zeer fijne gereedschappen die wordt gebruikt bij de productie van precisieonderdelen zoals: munten, medailles, sieraden, elektronische connectoren en optische componenten, waarbij strakke toleranties en fijne oppervlakken afwerkingen cruciaal zijn.
2. Swaging
Swaging wordt gebruikt om de diameter van een metalen staaf, buis of draad te verkleinen of te vormen door het toepassen van rollende comprimerende krachten. Het kan worden uitgevoerd met verschillende methoden, waaronder: roterend swaging, radiaal swaging en axiaal swaging.
Swaging wordt veel gebruikt voor het produceren van halsen/verkleiningen in onderdelen zoals: assen, bevestigingsmiddelen, lagers en hydraulische fittingen. Het levert hoge productiesnelheden, strakke toleranties en verbeterde mechanische eigenschappen op.
3. Upset Forging
Upset forging, ook bekend als heading of upsetting, wordt gebruikt om het dwarsdoorsnedegebied van een werkstuk te vergroten door de lengte samen te persen. Dit proces is essentieel voor de productie van bevestigingsmiddelen, bouten, schroeven en andere onderdelen.
Het is een veelzijdig en efficiënt proces voor het vormen van koppen op werkstukken terwijl tegelijkertijd hun mechanische eigenschappen worden verbeterd.
4. Hubbing
Hubbing als een forgeerproces omvat het creëren van een centrale hub of boss op een werkstuk door gecontroleerde vervorming van het materiaal. Dit proces wordt vaak gebruikt bij de productie van tandwielen, katrollen, wielen en andere onderdelen waarbij een centrale bevestigingspunt of inschakelfunctie vereist is.
Hubbing als een forgeerproces biedt verschillende voordelen, waaronder: hoge productiesnelheden, uitstekende materiaalbenutting en de mogelijkheid om complexe vormen te produceren met strakke toleranties en superieure mechanische eigenschappen/grainstructuur zonder materiaal te verwijderen.
5. Forward Extrusion
Forward extrusion is een metaalbewerkingsproces dat wordt gebruikt om onderdelen met een specifieke dwarsdoorsnede te maken door een blok of slug van metaal door een matrijs te persen. Dit wordt gebruikt bij de productie van staven, buizen, enz.
Forward extrusion biedt hoge productiesnelheden, uitstekende materiaalbenutting en de mogelijkheid om complexe vormen te produceren met strakke toleranties en superieure mechanische eigenschappen in één stap.
6. Backward Extrusion
Backward extrusion, ook bekend als reverse extrusion of indirecte extrusie, is een metaalbewerkingsproces dat wordt gebruikt om onderdelen met een specifieke dwarsdoorsnede te maken door een matrijs in een stationair werkstuk van metaal te persen. In tegenstelling tot forward extrusion, waarbij het werkstuk door de matrijs beweegt, beweegt bij backward extrusion de matrijs in het werkstuk.
Backward extrusion biedt voordelen zoals: uitstekende materiaalbenutting, de mogelijkheid om onderdelen met complexe vormen te produceren en een verbeterde afwerking van het oppervlak door verminderd contact tussen het werkstuk en de matrijs. Het wordt vaak gebruikt bij het maken van kleine, blinde vaten zoals frisdrankblikjes.
Wat is het meest voorkomende type kouddruk dat wordt gebruikt in de productie?
Het meest voorkomende type kouddruk dat in de productie wordt gebruikt, staat bekend als “cold heading” of “cold heading en upsetting.” Bijna elke schroef, bout en klinknagel krijgt een kop gevormd door kouddruk.
Wat zijn de typische toepassingen van kouddrukken in verschillende industrieën?
Kouddrukken wordt toegepast in de meeste metaalproductiesectoren voor het vervaardigen van een breed scala aan componenten. Enkele typische toepassingen zijn:
Automobiel: Bevestigingsmiddelen (bouten, moeren, schroeven), stuur- en ophangingsonderdelen (stuurstangen, ball joints), motoronderdelen (koppelstangen, krukas), transmissieonderdelen (tandwielen, assen) en remsystemen (remklauwbouten, zuigers).
Lucht- en ruimtevaart: Vliegtuigbevestigingsmiddelen (klinknagels, bouten, pennen), landingsgestelonderdelen (stutten, scharnieren), motoronderdelen (turbinebladen, compressor-schijven) en structurele bevestigingen en beugels.
Constructie: Structurele verbindingen (bouten, ankerbouten), bevestigingsmiddelen voor bouwtoepassingen (schroeven, spijkers), metalen beugels en haken, en raam- en deuromhulsingen.
Elektronica en Elektrisch: Elektrische contacten en connectoren, terminalpennen en stekkers, warmteafvoersystemen en koelingsonderdelen, en sensorbehuizingen en montagebeugels.
Medisch: Orthopedische implantaten (botbouten, platen), chirurgische instrumenten (tang, scharen), tandheelkundige instrumenten (tandimplantaten, brackets) en protheseonderdelen.
Consumentenproducten: Handgereedschap (sleutels, tangen), keukengerei en apparaten (bestek, kookgerei), sportartikelen (golfclubhoofden, fietscomponenten), en sloten en hardware.
Wat zijn de voordelen van kouddrukken ten opzichte van traditioneel warmdrukken?
Kouddrukken biedt verschillende voordelen ten opzichte van traditionele warmdrukprocessen zoals:
Produceert minder materiaalafval in vergelijking met warmdrukken, met minimale of geen spaanders die tijdens het drukproces ontstaan.
Levert verbeterde mechanische eigenschappen van de afgewerkte onderdelen. De vervorming bij kamertemperatuur induceert werkharden, wat de sterkte en duurzaamheid van de componenten verhoogt.
Bereikt strakkere dimensionale toleranties en nauwkeurigere geometrieën in vergelijking met warmdrukken.
Produceert onderdelen met een gladdere afwerking dan warmdrukken, zonder schaal en oxidatie, waardoor aanvullende afwerkingsbewerkingen overbodig worden.
Geschikt voor het produceren van onderdelen met ingewikkelde vormen en complexe kenmerken.
Sneller en kosteneffectiever voor grootschalige productie dan warmdrukprocessen.
Verbruikt minder energie in vergelijking met warmdrukken.
Wat zijn de beste fabrikanten van kouddrukken?
Enkele voorbeelden van de beste fabrikanten van kouddrukken zijn:
Voor automobielonderdelen zijn verschillende Japanse kouddrukleveranciers toonaangevend in het veld. Een goed voorbeeld is Hiraguchi-Seitan.
Voor bevestigingsmiddelen worden toonaangevende leveranciers uit Nederland gekenmerkt door National Bolt & Nut Corp.
Voor exotische materialen zijn er veel marktleiders te vinden, gekenmerkt door The Federal Group Nederland.
Hoe kies je de beste fabrikanten voor kouddrukgieten?
Het kiezen van de beste fabrikanten voor kouddrukgieten omvat verschillende overwegingen om ervoor te zorgen dat je een betrouwbare en capabele partner vindt voor je productiebehoeften. Enkele basisstappen in de selectie zijn:
Definieer duidelijk je projectvereisten, inclusief: het type componenten dat je nodig hebt, gewenste hoeveelheden, kwaliteitsnormen en levertijden.
Voer grondig onderzoek uit om potentiële fabrikanten voor kouddrukgieten te identificeren, gebruikmakend van: online gidsen, brancheverenigingen, vakbeurzen en verwijzingen.
Evalueer de capaciteiten en ervaring van elke fabrikant op je lijst, inclusief hun locatie en logistieke mogelijkheden.
Verifieer dat de fabrikant voldoet aan de industrienormen voor kwaliteit en certificeringen die relevant zijn voor jouw branche en productvereisten.
Vraag monsters van eerder werk en vraag om referenties van eerdere klanten.
Vraag offertes aan bij meerdere fabrikanten en vergelijk prijzen, inclusief: opstartkosten, gereedschapskosten, eenheidsprijzen en eventuele extra kosten of toeslagen.
Hoe kan Thomasnet® helpen bij het zoeken naar fabrikanten voor kouddrukgieten?
Thomasnet® is een krachtig online gids- en technisch ondersteuningsmiddel voor het vinden van fabrikanten en leveranciers voor kouddrukgieten. Ze bieden:
Uitgebreide leveranciersdatabase met krachtige gebruikershulpmiddelen
Geavanceerde zoekfilters
Gedetailleerde bedrijfsprofielen
RFQ-tools
Leveranciersdiversiteit, zowel in vaardigheden als geografisch
Geverifieerde en betrouwbare beoordelingen
Inzichten en bronnen uit de industrie
Thomasnet® is een krachtig hulpmiddel om fabrikanten voor kouddrukgieten te identificeren, evalueren en te verbinden die aan jouw specifieke eisen kunnen voldoen en bijdragen aan het succes van je projecten. Als je op zoek bent naar een lokale leverancier of een gespecialiseerde fabrikant met unieke capaciteiten, kan Thomasnet® je sourcingproces stroomlijnen en samenwerking met vertrouwde partners faciliteren.
Wat zijn de belangrijkste verschillen tussen kouddrukken en andere stansmethoden?
Vormen en stansen zijn beide processen die potentieel complexe vormen in metalen componenten vormen. In beide gevallen kunnen ze warm of koud worden uitgevoerd, maar in deze vergelijking wordt alleen koude verwerking beschouwd. Enkele verschillen worden hieronder opgesomd:
Kouddrukken vervormt driedimensionale metalen onderdelen door plastische stroming in drie dimensies op te leggen. Koud stansen vormt driedimensionale netvormen uit plaatmateriaal door plastische vervorming. Kouddrukken wordt meestal gebruikt voor massieve, cilindrische of prismatische biljetten van metaal, voor het produceren van onderdelen met relatief kleine dwarsdoorsneden en complexe vormen. Koud stansen wordt gebruikt voor plaatmetaal of dunwandige onderdelen, om onderdelen met grotere oppervlakten en relatief dunne dwarsdoorsneden te produceren.
Kouddrukken vereist doorgaans complexe gereedschappen en bevestigingen om het metaal nauwkeurig te vormen. Gereedschapskosten kunnen aanzienlijk zijn, vooral voor complexe geometrieën. Stansprocessen omvatten over het algemeen eenvoudigere gereedschappen, afhankelijk van de complexiteit van het onderdeel. Gereedschapskosten kunnen variëren afhankelijk van de specifieke stansbewerking.
Kouddrukken kan de mechanische eigenschappen van het materiaal verbeteren, waaronder: sterkte, hardheid en dimensionale nauwkeurigheid, door werkverharding tijdens vervorming. Stansprocessen kunnen ook materiaaleigenschappen veranderen, hoewel vaak op een contraproductieve manier.
Is kouddrukken betaalbaarder dan warmdrukken?
Het hangt ervan af. De betaalbaarheid van kouddrukken vergeleken met warmdrukken hangt af van verschillende factoren zoals: de specifieke eisen van het productieproject, het te vervormen materiaal, de complexiteit van het onderdeel en de productievolume. Over het algemeen is kouddrukken voor kleine onderdelen met matige stromingsvereisten goedkoper en sneller, met minder nabewerking voor afgewerkte netvormonderdelen.
Kostenverschillen ontstaan door materiaal, gereedschapskosten, energie en arbeidskosten, evenals productievolume, onderdeelcomplexiteit en kwaliteitsvereisten.
Wat is het verschil tussen kouddrukken en warmdrukken?
Kouddrukken en warmdrukken zijn beide metaalbewerkingsprocessen die worden gebruikt om metalen onderdelen plastisch te vormen tot eindvormen. Hun verschillen worden hieronder opgesomd:
Kouddrukken wordt uitgevoerd bij of nabij kamertemperatuur, waarbij het materiaal gedurende het hele proces in een ductiel vaste toestand verkeert. Warmdrukken houdt in dat het metaal wordt verhit tot hoge temperaturen boven de recrystallisatietemperatuur, maar onder het smeltpunt. Het materiaal wordt boven de glasovergangstemperatuur gehouden en vervormd terwijl het in een verwarmde, vervormbare toestand verkeert.
Bij kouddrukken ondergaat het materiaal plastische vervorming bij kamertemperatuur of licht verhoogde temperaturen. Het vervormingsproces veroorzaakt werkverharding, wat de sterkte en hardheid van het materiaal verhoogt. Bij warmdrukken wordt het materiaal verhit tot temperaturen waarbij het zeer ductiel en vervormbaar wordt. Het ondergaat plastische vervorming met minimale weerstand, waardoor het gemakkelijker te vormen is.
Kouddrukken vereist hogere vervormingskrachten en complexere gereedschappen in vergelijking met warmdrukken. Warmdrukken vereist lagere vervormingskrachten omdat het materiaal ductieler en gemakkelijker te vervormen is bij verhoogde temperaturen.
Kouddrukken produceert vaak onderdelen met een gladdere afwerking vanwege het ontbreken van hitte/oxidatie en de goed gesmeerde stroming in de matrijs. Warmdrukken produceert onderdelen met oppervlakte-schub of oxidatie door de hoge temperaturen. Extra afwerkingsbewerkingen zoals straalbewerking of bewerking zijn vereist.
Kouddrukken kan de mechanische eigenschappen van het materiaal verbeteren, waaronder sterkte, hardheid en dimensionale nauwkeurigheid. Warmdrukken kan ook materiaaleigenschappen veranderen, inclusief korrelstructuur en mechanische eigenschappen, afhankelijk van de temperatuur en vervormingssnelheden tijdens het vormen.
Kouddrukken is geschikt voor het produceren van kleine tot middelgrote onderdelen met relatief complexe vormen en strakke toleranties. Warmdrukken wordt geprefereerd voor grotere onderdelen of componenten met eenvoudige geometrieën die hoge sterkte en taaiheid vereisen.
XTJ is altijd toegewijd aan het zijn van een professionele fabrikant van kunststof prototypes die kosteneffectieve CNC kunststof bewerking diensten voor wereldwijde klanten. Leer meer over onze kunststof prototyping, je kunt vandaag nog je CAD-bestanden uploaden voor een gratis offerte.
XTJ is een toonaangevende OEM-fabrikant die zich inzet voor het bieden van one-stop productieoplossingen van Koud Slaan van prototype tot productie. We zijn trots op het zijn van een ISO 9001 gecertificeerd systeem voor kwaliteitsmanagement en we zijn vastbesloten om waarde te creëren in elke klantrelatie. Dat doen we door samenwerking, innovatie, procesverbeteringen en uitzonderlijk vakmanschap.
