Электроискровая обработка — это универсальная технология, которая обеспечивает надежные и эффективные решения для резки сложных деталей с замысловатыми конструктивными особенностями и геометрией. Sinker EDM и wire EDM — два широко используемых варианта этой технологии.
Механики используют эти методы, когда традиционные инструменты и другие процессы обработки не позволяют добиться точных и аккуратных резов по заготовкам для создания желаемой формы. Однако понимание того, как работают sinker EDM и wire EDM, и чем они отличаются, помогает выбрать наиболее подходящий для вашего проекта.
Эта статья подробно рассматривает сравнение sinker EDM и wire EDM, обсуждая их принципы работы и типичные области применения. Продолжайте читать, чтобы научиться выбирать между этими двумя процессами обработки для вашего проекта!
XTJ является ведущим производителем OEM, который занимается предоставлением комплексных решений по изготовлению деталей из обработки алюминия 6061 от прототипа до производства. Мы гордимся тем, что являемся компанией с системой менеджмента качества, сертифицированной по ISO 9001, и стремимся создавать ценность в каждом клиентском взаимодействии. Мы достигаем этого через сотрудничество, инновации, улучшение процессов и исключительное мастерство.lication: Автомобильная промышленность, Велосипеды и мотоциклы, Двери и окна, Мебель, Бытовая техника, Газовые счетчики, Электроинструменты, LED-освещение, Детали медицинских инструментов и т.д.
Что означает электроискровая обработка?
Электроискровая обработка — это нетрадиционная технология, которая использует электропроводящий инструмент-электрод из графита или меди для резки металлических материалов, таких как закаленная сталь, титан, вольфрам или карбид. В отличие от традиционной EDM, она не требует физического контакта, а создает искры, которые могут разрушать заготовку с помощью электрического тока.
Этот процесс металлообработки включает использование электроискровой машины, диэлектрической жидкости, инструмента и заготовки. EDM также требует наличия электрического напряжения, которое вызывает серию электрических разрядов между двумя электродами (электродом-инструментом и металлической заготовкой). Эти электроды никогда не соприкасаются; их разделяет диэлектрическая жидкость, такая как углеводородное масло или деминерализованная вода. Расстояние между двумя электродами часто называют искровым зазором.
Механик увеличивает напряжение во время процесса EDM, вызывая пробой диэлектрика, превращая жидкость в проводник электричества. Это внезапное преобразование создает электрическую дугу между заготовкой и инструментом в узком пространстве. Эта дуга удаляет материал с обоих электродов через эрозию. Помимо создания электрической дуги, диэлектрическая жидкость переносит металлические осколки из зоны резки, одновременно подавая новую жидкость.
Sinker EDM
Sinker EDM, EDM полостей, EDM ударом или объемная EDM — это стандартный процесс электроискровой обработки, при котором инструмент-электрод и заготовка погружены в изоляционную жидкость (углеводородное масло или другую диэлектрическую жидкость). Процесс sinker EDM использует предварительно обработанные электроды — вольфрамовые, медные или графитовые — для создания «позитивной» копии желаемой формы. Затем электроды прижимаются к заготовке, чтобы сформировать отрицательную копию фактической формы материала.
Механики часто считают этот процесс традиционной EDM, поскольку он является одним из самых ранних методов EDM. Электроискровая обработка sinker создает сложные структуры/полости в заготовке, используя положительную копию выбранной формы. Например, для обработки пирамидальных полостей в заготовке лучше всего подходит инструмент в форме пирамиды.
Формованный инструмент, используемый в sinker EDM, обычно изготавливается с помощью ЧПУ из материалов, таких как вольфрам, медь или графит, что увеличивает стоимость и время обработки. Несмотря на наличие различных диэлектрических жидкостей, наиболее часто используемым диэлектриком для sinker EDM является углеводородное масло.
Распространенные области применения sinker EDM
схема sinker edm
Диаграмма sinker EDM
Sinker EDM хорошо подходит для изготовления сложных полостей. Механики используют этот процесс для производства твердых инструментов, таких как формы и штампы, а также для изготовления глубоких ребер. Типичные области применения sinker EDM включают:
Резьбы
Медицинские детали и устройства
Быстрая оснастка
Изготовление штампов и форм
Тонкие детали
Слепые канавки
Внутренние шлицы
Острые внутренние углы
Тонкие и глубокие ребра
Обработка сложных дизайнов в ювелирных изделиях и драгоценных металлах
Преимущества и ограничения электроискровой обработки (ЭДМ) с погружением
Точные резы, идеальные поверхности
Эксперт по ЭДМ для ваших точных проектов
XTJ является ведущим производителем OEM, который занимается предоставлением комплексных решений по изготовлению деталей из обработки алюминия 6061 от прототипа до производства. Мы гордимся тем, что являемся компанией с системой менеджмента качества, сертифицированной по ISO 9001, и стремимся создавать ценность в каждом клиентском взаимодействии. Мы достигаем этого через сотрудничество, инновации, улучшение процессов и исключительное мастерство.lication: Автомобильная промышленность, Велосипеды и мотоциклы, Двери и окна, Мебель, Бытовая техника, Газовые счетчики, Электроинструменты, LED-освещение, Детали медицинских инструментов и т.д.
Вот некоторые из известных преимуществ процесса ЭДМ с погружением:
Процесс ЭДМ с погружением не обязательно требует инструмента, твердого, чем обрабатываемая заготовка.
Это универсальная технология обработки, которая может создавать высокоточные детали и сложные формы, включая неправильно сформированные слепые отверстия, поперечные сечения, тонкие стенки, слепые полости и т.д.
Это низкорискованный процесс обработки, совместимый со всеми проводящими металлами.
ЭДМ с погружением не вызывает напряжений, которые могут деформировать заготовку или режущий инструмент.
Ограничения
Процесс ЭДМ с погружением подходит только для обработки проводящих материалов. Поэтому технология несовместима с композитами или пластиками.
Он занимает много времени и дороже традиционных методов обработки.
ЭДМ с погружением, в отличие от ЧПУ-обработки, является энергозатратным процессом. Для этого требуется большое количество электроэнергии для генерации достаточной энергии.
Обработка проволочной ЭДМ
Обработка проволочной ЭДМ — это бесконтактная технология, использующая тонкую однопроволочную металлическую проволоку с электрическим зарядом и совместной диэлектрической жидкостью для резки заготовки в различные сложные формы. Процесс проволочной ЭДМ иногда называют искровой ЭДМ или эрозией проволокой. Как и при ЭДМ с погружением, заготовки обычно из проводящих металлов и графита.
Машины ЭДМ используют тонкую металлическую проволоку между двумя алмазными направляющими для точного прорезания линий, расплавляя или испаряя металлическую заготовку, пока проволока полностью не пройдет через заготовку. Одна направляющая расположена над заготовкой, а другая — под ней.
Программированные инструкции ЧПУ перемещают эти направляющие вдоль осей X и Y. Кроме того, процесс электроэрозионной обработки проволокой создает более сложные разрезы, поскольку верхняя направляющая может перемещаться вдоль других осей. Следовательно, эта процедура может быть идеальной для изготовления деталей, которые трудно достичь с помощью обычных методов обработки, при условии, что они являются электропроводными.
Типичные компоненты электроэрозионной обработки проволокой включают металлический режущий инструмент, диэлектрическую среду, источник питания, электроды и режущие проволоки, изготовленные из латуни, с цинковым покрытием или диффузионной отжигом. Электроэрозионная обработка проволокой лучше всего подходит для резки графита, латуни, алюминия и других твердых материалов, таких как титан и сталь.
Преимущества и ограничения электроэрозионной обработки проволокой
Ожидаемые преимущества электроэрозионной обработки проволокой включают:
Резка проволокой — это одностадийный процесс изготовления металла, который не оставляет заусенцев или искажений на заготовке.
Это непрерывный производственный процесс с минимальными или отсутствующими перерывами.
Процесс электроэрозионной обработки проволокой очень универсален и может резать различные материалы.
Этот процесс обеспечивает точные и аккуратные разрезы, необходимые для достижения сложных геометрий и строгих допусков.
Ограничения
Машина для электроэрозионной обработки проволокой имеет высокие первоначальные затраты и расходы на обслуживание.
Этот процесс совместим только с электропроводными металлами.
Детали, изготовленные с помощью процесса электроэрозионной обработки проволокой, могут потребовать последующей обработки, что может повлечь за собой дополнительные расходы.
Распространенные применения электроэрозионной обработки проволокой
схема электроэрозионной машины проволокой
Схема электроэрозионной машины проволокой
Большинство машинистов предпочитают электроэрозионную обработку проволокой традиционным процессам обработки, поскольку она может резать очень толстые, твердые металлические пластины. Электроэрозионная обработка проволокой предотвращает деформацию заготовки и обеспечивает отличную поверхность. Вот некоторые типичные применения электроэрозионной обработки проволокой:
Чем отличается SinkER EDM от электроэрозионной обработки проволокой
Несмотря на то, что методы SinkER EDM и электроэрозионной обработки проволокой принадлежат к одному классу нетрадиционных методов обработки, у них есть уникальные различия, которые отличают их друг от друга. Мы рассмотрим эти различия в следующих подразделах:
Процесс резки
Sinker EDM использует специально изготовленный электрод, похожий на 3D-профиль или форму предполагаемого изделия, который затем вдавливается в заготовку для вырезания нужной формы. Он создает серию искр между инструментом и заготовкой для расплавления или испарения металлического куска.
В свою очередь, электроэрозионная обработка проволокой использует тонкий электрод из проволоки, который прорезает материал, формируя его в нужную структуру. Тонкая металлическая проволока создает электрические искры, которые испаряют металлическую заготовку.
Точность
Хотя обе технологии EDM обеспечивают невероятно высокий уровень точности и аккуратности, процесс проволочной EDM обеспечивает более точные резы, подходящие для изготовления деталей с строгими требованиями к точности и допускам. Врезная EDM особенно подходит для обработки твердых металлов, которые трудно резать с помощью традиционных процессов.
Скорость обработки
Обработанные детали проволочной EDM
Механики сначала создают индивидуальную матрицу в врезной EDM для изготовления детали, особенно для обработки сложных конструкций. Проволочная EDM режет заготовку тонкой, нитеподобной проволокой. Поэтому проволочная EDM — это более быстрая и менее затратная технология производства.
Функциональные возможности обработки
Врезная EDM более подходит для сложной трехмерной контурной обработки, снятия заусенцев, сверления, финишной обработки и т.д. В то время как проволочная EDM лучше всего подходит для подготовки образцов, 2D и высокоточной резки профилей, точной резки форм, острых углов и сложных контуров.
Машины врезной EDM могут начать резать заготовку с любого угла, в отличие от машин проволочной EDM, которые начинают обработку только с краев заготовки. Поэтому врезная EDM лучше подходит для создания полостей или отверстий, изначально отсутствующих в нижней части материала.
Полезные рекомендации при выборе между врезной и проволочной EDM
Точные резы, идеальные поверхности
Эксперт по ЭДМ для ваших точных проектов
Обсудив различия между врезной EDM и проволочной EDM, можно заметить их существенное сходство, поскольку это оба типа электроэрозионной обработки. Однако, какая из них лучше соответствует вашим потребностям в производстве?
Вам необходимо проанализировать свои производственные потребности, чтобы выбрать между этими технологиями. В отличие от проволочной EDM, которая подходит для изготовления небольших компонентов с высокими требованиями к точности, врезная EDM более совместима с созданием матриц, форм для литья и других методов производства.
Ниже приведены экспертные рекомендации по определению оптимального процесса EDM для вашего проекта:
Геометрия и форма детали: Врезная EDM лучше всего подходит для изготовления форм, матриц и глубоких полостей со сложной геометрией.
Тип и толщина материала: Если вам нужно обработать жесткие и твердые материалы, такие как титан и сталь, лучше выбрать врезную EDM. Проволочная EDM более подходит для тонких материалов.
Финишная обработка поверхности: Машины проволочной EDM отличаются от врезных EDM по качеству поверхности. Первые оставляют более гладкую и тонкую отделку по сравнению с последними.
Объем производства: Проволочная EDM — более быстрая и эффективная технология для массового производства. Поэтому она является предпочтительным выбором для крупносерийного производства.
Стоимость производства: Процесс проволочной EDM — лучший вариант, если у вас ограниченный бюджет и нужен менее дорогой процесс обработки. Он дешевле, чем врезная EDM.
Заключение
Услуги EDM обработки
Врезная и проволочная EDM широко популярны как необычные методы обработки с различными промышленными применениями. Эти процессы предоставляют разнообразные инновационные возможности производства, способствующие созданию очень сложных структур и элементов. Понимание принципов работы и различий этих процессов EDM важно для достижения максимальной выгоды.
XTJ является ведущим производителем OEM, который занимается предоставлением комплексных решений по изготовлению деталей из обработки алюминия 6061 от прототипа до производства. Мы гордимся тем, что являемся компанией с системой менеджмента качества, сертифицированной по ISO 9001, и стремимся создавать ценность в каждом клиентском взаимодействии. Мы достигаем этого через сотрудничество, инновации, улучшение процессов и исключительное мастерство.lication: Автомобильная промышленность, Велосипеды и мотоциклы, Двери и окна, Мебель, Бытовая техника, Газовые счетчики, Электроинструменты, LED-освещение, Детали медицинских инструментов и т.д.
